近年來隨著原油中硫、有機酸及各種重金屬含量的增加，延遲焦化裝置設(shè)備、管線腐蝕問題日益嚴重。加熱爐作為延遲焦化裝置的核心設(shè)備，其防腐問題也成為企業(yè)關(guān)注的焦點。

本文通過對延遲焦化裝置存在的高溫硫腐蝕和氧化腐蝕等反應(yīng)機理進行分析，并結(jié)合延遲焦化裝置的原料性質(zhì)和主要操作參數(shù)，提出延遲焦化裝置加熱爐防腐問題的對策。供企業(yè)參考借鑒。

01 腐蝕原因

1 加熱爐爐管高溫氧化、硫化腐蝕

加熱爐是焦化裝置的核心設(shè)備，其發(fā)生腐蝕的主要形態(tài)為高溫硫腐蝕。爐管材質(zhì)為Cr9Mo，入口溫度為285~310℃，出口溫度為490~496℃，入口壓力3.25MPa，出口壓力0.10MPa。由于加熱爐燃氣（油）中含有微量的雜質(zhì)硫及硫化氫，加熱爐爐管將受到高溫氧化、高溫硫化腐蝕兩個不同方式的腐蝕。

硫含量：硫含量越高，腐蝕越重。金屬表面很難形成連續(xù)、完整的硫化物保護層，此時的硫化腐蝕受金屬與環(huán)境界面化學反應(yīng)所控制，高溫硫化腐蝕速度與含硫量呈直線關(guān)系，幾乎不存在臨界硫含量。

氧含量：氧含量越高，氧化腐蝕越重，但氧含量超過一定的值后，氧化速度漸趨穩(wěn)定。

2 加熱爐爐管損壞形式

1、爐管鼓包、開裂失效

在熱強度較高的部位，由于氧化腐蝕、硫化腐蝕及滲碳腐蝕的共同腐蝕作用下，爐管壁厚減薄而造成爐管鼓包，甚至開裂。

2、爐管壁厚減薄嚴重失效

因爐管嚴重結(jié)焦，導(dǎo)致管壁溫度偏高，加速了氧化及腐蝕，使爐管壁厚減薄嚴重而失效。

02 對策

1 控制原料鹽含量

為了降低延遲焦化裝置原料中的鹽含量，車間根據(jù)生產(chǎn)實際情況，與相關(guān)部門協(xié)調(diào)，加強對原料鹽含量的監(jiān)控，加強原油“一脫三注”的工藝管理，嚴格控制減壓渣油中的硫含量、鹽含量在車間要求的指標范圍之內(nèi)。

2 設(shè)備選材

材料的選擇關(guān)乎裝置能否長周期的運行，對延遲焦化裝置而言，需將不耐硫腐蝕的碳鋼材質(zhì)更換為ASTM A335 P9或更高的新型材料，以減輕因腐蝕對設(shè)備的傷害。

3 防腐措施

嚴格工藝操作，禁止設(shè)備超溫超壓，盡量減少波動。

延遲焦化裝置高溫重油部位以材質(zhì)防腐為主，低溫輕油部位則要依靠選材、工藝防腐措施以及其他手段聯(lián)合進行防腐控制。

總之，延遲焦化裝置在加工處理高硫稠油時，所使用的管線、設(shè)備應(yīng)選取防腐性較高的材質(zhì)為宜。同時日常工作中應(yīng)加強加熱爐、各設(shè)備及管線防腐的管理和監(jiān)控，將企業(yè)各項防腐制度落到生產(chǎn)實處，確保各項防腐措施工作有效的開展。