鎂是地殼金屬元素中含量排名第三位的元素，在目前金屬工程結(jié)構(gòu)材料用量上緊隨鋼鐵、鋁之后，享有“21 世紀(jì)綠色金屬工程材料”的美譽(yù)。鎂的密度只有1. 74 g /cm3，工程結(jié)構(gòu)應(yīng)用中最輕的金屬材料就是鎂合金。鎂合金的比強(qiáng)度較鋁和鋼大得多，又兼具比剛度高、屏蔽電磁干擾性能強(qiáng)等性能，在國(guó)防、航天、汽車及電子領(lǐng)域有重要應(yīng)用。然而鎂的電負(fù)性非常強(qiáng)，穩(wěn)定性很差，即使做成鎂合金之后電化學(xué)活性依然很高，沒有適當(dāng)?shù)姆雷o(hù)手段很容易被腐蝕。為改善鎂合金的耐腐蝕能力，延長(zhǎng)鎂合金構(gòu)件的使用壽命，從而擴(kuò)寬鎂合金材料的應(yīng)用領(lǐng)域及其使用范圍，鎂及鎂合金材料表面的防腐技術(shù)成為鎂合金應(yīng)用中的研究熱點(diǎn)。當(dāng)前，提高鎂合金材料的耐腐蝕性能通常有兩種途徑： 一是改變材料的種類、配比及顆粒尺寸等方式提高鎂合金的耐腐蝕性能，二是對(duì)鎂合金進(jìn)行適當(dāng)?shù)谋砻娓男浴?/span>

    1 鎂合金表面改性工藝

    鎂及其合金表面改性的常用工藝有： 化學(xué)轉(zhuǎn)化處理（ 化學(xué)氧化處理） 、電鍍和化學(xué)鍍、陽極氧化和微弧氧化、激光表面處理、熱噴涂、有機(jī)涂層以及表面滲層處理等。

    1. 1 化學(xué)轉(zhuǎn)化處理

    化學(xué)轉(zhuǎn)化處理又稱化學(xué)氧化處理，是鎂合金表面改性最常用的方法之一，通過鎂合金構(gòu)件與處理液接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，在構(gòu)件表面生成一層粘結(jié)牢固的鈍化膜。這層鈍化膜能保護(hù)鎂合金不受水和其他腐蝕介質(zhì)的影響，并可以作為涂裝基底改善后續(xù)涂膜的附著性。化學(xué)轉(zhuǎn)化處理的優(yōu)點(diǎn)在于設(shè)備投資少、工藝簡(jiǎn)單、成本低； 但鎂合金的化學(xué)氧化膜薄、脆且多孔，只能起到減緩腐蝕速度的作用，單獨(dú)使用防腐效果不佳，且耐磨性不好，一般只作為裝飾層或中間層，不適用于長(zhǎng)期防腐與耐磨保護(hù)層。近些年鎂合金化學(xué)改性工藝有絡(luò)化處理、磷化處理兩種主要工藝。

    1. 1. 1 絡(luò)化處理

    絡(luò)化處理是目前應(yīng)用最多、技術(shù)最為成熟的表面化學(xué)轉(zhuǎn)化處理方法之一，常用絡(luò)酸鹽或重絡(luò)酸鹽水溶液進(jìn)行化學(xué)轉(zhuǎn)化處理。絡(luò)化處理的機(jī)理是鎂合金表面的鎂原子溶于處理液中，與處理液中的離子發(fā)生反應(yīng)，并在合金表面沉積一層以鉻酸鹽為主的氧化膜。

    這層氧化膜的主要成分為Cr2O3·nCrO3·mH2O、Mg（ CrO2）2以及鎂、鋁、錳的氧化物等，其防腐性主要來自于兩個(gè)方面： 一是氧化膜在合金表面起惰性的屏蔽作用，隔絕空氣和水分； 二是氧化膜在受到磨損和破壞時(shí)能吸水膨脹，具有自修復(fù)特性。

    雖然絡(luò)化處理技術(shù)比較成熟，所得到的氧化膜防腐性能也遠(yuǎn)優(yōu)于自然氧化膜，但是它也存在膜層較薄、顯微裂紋多等問題，一般只適用于臨時(shí)保護(hù)或涂裝基底。Cr6+有毒，對(duì)人體有害、污染環(huán)境，含Cr6+廢液處理難度大、成本高，而絡(luò)化處理不可避免地會(huì)產(chǎn)生含Cr6+廢液，將被其他安全環(huán)保的無絡(luò)化學(xué)轉(zhuǎn)化處理取而代之。

    1. 1. 2 磷化處理

    磷化處理是鎂合金表面改性中發(fā)展較快的一種技術(shù)，是替代絡(luò)化處理的重要工藝之一。磷化處理轉(zhuǎn)化膜具有與基材結(jié)合牢固、吸附性好、耐蝕性優(yōu)良等優(yōu)點(diǎn)，其主要成分為Mn、P、O，成膜機(jī)理與絡(luò)化處理相似，一般作為中間保護(hù)層或底層，不作為長(zhǎng)期耐磨、防腐保護(hù)層。雖然磷化處理的污染比絡(luò)化處理小，但是對(duì)環(huán)境仍有一定的危害性，且磷化處理溶液消耗快，需要對(duì)溶液的組成和酸度進(jìn)行及時(shí)調(diào)整，因此，研究無毒無污染的環(huán)保型化學(xué)轉(zhuǎn)化處理仍是未來研究的重點(diǎn)。

    1. 1. 3 其他處理

    除磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜外，無絡(luò)化學(xué)轉(zhuǎn)化膜還包括錳酸鹽轉(zhuǎn)化膜、鉬酸鹽轉(zhuǎn)化膜、錫酸鹽轉(zhuǎn)化膜、鎢酸鹽轉(zhuǎn)化膜、氟鋯酸鹽轉(zhuǎn)化膜、有機(jī)物轉(zhuǎn)化膜、稀土鈍化及復(fù)合轉(zhuǎn)化膜。這些工藝處理液中不含有Cr 元素，對(duì)環(huán)境污染小，但成本較絡(luò)化處理、磷化處理高。近年來，大量環(huán)保的無絡(luò)化處理技術(shù)研究涌現(xiàn)，高煥方等對(duì)鎂合金無絡(luò)化處理技術(shù)進(jìn)行優(yōu)化，以植酸轉(zhuǎn)化為內(nèi)層、鈰基轉(zhuǎn)化為外層，制備防腐性能優(yōu)良的無絡(luò)化轉(zhuǎn)化膜。趙雅倩等以植酸為主要成膜劑，通過正交試驗(yàn)優(yōu)化配方和工藝，研究植酸鹽轉(zhuǎn)化膜的成膜、防腐機(jī)理。

    1. 2 電鍍、化學(xué)鍍

    1. 2. 1 電鍍

    鎂合金構(gòu)件通過電鍍可在液相中沉積出一層金屬或合金鍍層，從而提高鎂合金表面的耐擦傷、耐磨和耐腐蝕性。電鍍需要經(jīng)過打磨、清洗、侵蝕、活化、浸鋅、氰化鍍銅、電鍍等工藝流程，流程的方法及目的見表1。

    電鍍工藝流程簡(jiǎn)易可行，設(shè)備要求低，容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)上的規(guī)模化應(yīng)用，是鎂合金表面改性的一種常用方法。A. Bakkar 等研究了脈沖電流與常規(guī)電流對(duì)鎂合金表面電鍍層性能的影響，結(jié)果表明，脈沖電流制備的電鍍層比常規(guī)電流制備的電鍍層對(duì)鎂合金基體的防護(hù)更為有效。然而電鍍也存在不足，電流密度分布會(huì)隨著鍍件幾何尺寸的不規(guī)則變化而改變，造成鍍件表面的鍍層厚度不均； 此外，在電鍍過程中氰化物的劇毒性問題也是制約其應(yīng)用的難題之一。

    1. 2. 2 化學(xué)鍍

    通過化學(xué)鍍可在鎂合金表面鍍上一層金屬保護(hù)層，化學(xué)鍍的優(yōu)勢(shì)在于能在不規(guī)則幾何尺寸構(gòu)件表面獲得厚度均勻的鍍層。當(dāng)前鎂合金化學(xué)鍍應(yīng)用最為廣泛的方法是化學(xué)鍍鎳，化學(xué)鍍鎳具有自催化性，是用還原劑催化還原溶液中的鎳離子，所形成的金屬鎳沉積在鎂合金構(gòu)件表面； 鎂合金構(gòu)件表面沉積的金屬鎳在后續(xù)反應(yīng)中能起催化作用，促使還原反應(yīng)自動(dòng)持續(xù)下去； 達(dá)到所需厚度后取出構(gòu)件，由于沒有鍍液，反應(yīng)停止。化學(xué)鍍鎳鍍層厚度均勻、孔隙率低、硬度高、耐磨和耐蝕性優(yōu)異，可焊性和可拋光性等加工性能優(yōu)良。

    張道軍等研究了鎂合金化學(xué)鍍鎳的工藝，結(jié)果表明，化學(xué)鍍鎳鍍層均勻致密，經(jīng)化學(xué)鍍鎳后的鎂合金防腐性能顯著提高。然而化學(xué)鍍鎳工藝條件不易控制，鍍液穩(wěn)定性不夠好且常含有氰化物，對(duì)環(huán)境有一定污染，所得鍍層使用壽命較短等問題制約化學(xué)鍍鎳的應(yīng)用和發(fā)展。目前鎂合金表面處理化學(xué)鍍應(yīng)用比較少，化學(xué)鍍技術(shù)向著穩(wěn)定性高、工藝簡(jiǎn)單、使用壽命長(zhǎng)、無污染方向發(fā)展。

    1. 3 陽極氧化、微弧氧化

    1. 3. 1 陽極氧化

    陽極氧化是在電解作用下形成氧化膜涂覆于構(gòu)件表面，是化學(xué)轉(zhuǎn)化處理的一種特殊形式。張永君等研究發(fā)現(xiàn)，陽極氧化所形成的氧化膜主要成分為鎂的氧化物。氧化膜的組成會(huì)受到陽極氧化電流密度、合金成分、反應(yīng)溫度、電解質(zhì)溶液組成以及濃度的影響，氧化膜的均勻性、耐磨性與耐蝕性以及在基材上的附著力會(huì)隨著電壓、電流等參數(shù)的變化而變化。一般而言，陽極氧化膜防護(hù)性能隨著膜層的厚度的增加而提高； 跟化學(xué)轉(zhuǎn)化處理相比，陽極氧化膜層的強(qiáng)度、耐磨性與耐蝕性更加優(yōu)異，故而常用作中等腐蝕環(huán)境中的防腐。但是陽極氧化膜層也存在空隙大、分布不均勻的缺點(diǎn)，構(gòu)件進(jìn)行陽極氧化處理后，為使其更加美觀、耐蝕，通常還需要進(jìn)行著色、填充等后處理。

    目前，鎂合金陽極氧化工藝根據(jù)處理液的成分的不同，可分為酸性陽極氧化和堿性陽極氧化兩種類型。酸性陽極氧化反應(yīng)溫度一般在80 ℃左右，成膜效果較好，但是處理液中常含有絡(luò)離子，污染環(huán)境，并且由于反應(yīng)溫度較高，處理液穩(wěn)定性不高； 堿性陽極氧化反應(yīng)溫度一般在30 ℃左右，反應(yīng)溫度相對(duì)較低，克服了酸性陽極氧化中處理液穩(wěn)定性不高的缺點(diǎn)，是當(dāng)前陽極氧化研究的熱點(diǎn)方向。

    陽極氧化工藝較化學(xué)氧化復(fù)雜，但陽極氧化一次成膜面積大，能夠?qū)π螤顝?fù)雜的構(gòu)件進(jìn)行處理。影響鎂合金陽極氧化處理效果的關(guān)鍵因素是電源模式和電解液成分組成，這兩個(gè)因素極大影響著氧化膜的成膜過程及氧化膜性能。王英才等［34］研究了一種環(huán)保型鎂合金陽極氧化新工藝，通過改進(jìn)配方及工藝，從而獲得耐腐蝕性能較傳統(tǒng)工藝更為優(yōu)異的防護(hù)膜層。改進(jìn)施工工藝，通過對(duì)電解液、電源模式的研究，改善氧化膜的均勻性，提高耐磨性和耐蝕性，是鎂合金陽極氧化處理的重要研究方向。

    1. 3. 2 微弧氧化

    微弧氧化又稱等離子體氧化，跟陽極氧化不同，微弧氧化需要在工作區(qū)域施加高電壓，是一種具有廣闊應(yīng)用前景的鎂合金表面改性技術(shù)。微弧氧化是在高電壓下熱作用（ 局部溫度可達(dá)2000 ℃以上） 將陽極氧化物融附在金屬表面，形成顯微硬度高達(dá)2500HV—3000HV 的陶瓷氧化膜。圖1 為微弧氧化設(shè)備示意圖，工作時(shí)，陰極放置不銹鋼片，陽極放置待處理構(gòu)件，通過冷卻液調(diào)節(jié)反應(yīng)溫度。鎂合金微弧氧化膜由表面疏松層和次表面致密層組合而成。致密層較薄，主要成分為MgO; 疏松層較厚，由MgO 和MgAl2O4（ 尖晶石） 混合而成。鎂合金微弧氧化膜在初期主要是向外生長(zhǎng)形成表面疏松層，達(dá)到一定厚度后，則完全轉(zhuǎn)向基體內(nèi)部生長(zhǎng)形成次表面致密層。

    與陽極氧化相比，微弧氧化成膜速度更快，膜層與基體結(jié)合更牢固，硬度更高，最高可達(dá)2000HV，結(jié)構(gòu)更致密，同時(shí)具備高耐磨、高耐蝕、高絕緣的特性，耐高溫性、裝飾性能更加優(yōu)異，其工藝安全環(huán)保，是發(fā)展?jié)摿薮蟮逆V合金表面改性技術(shù)。張榮發(fā)等研究出一種改進(jìn)的微弧氧化工藝，該工藝制得氧化膜孔隙較少且直徑小（ 約2 ～ 8 μm） ，經(jīng)中性鹽霧試驗(yàn)336h 未見腐蝕現(xiàn)象。然而，由于工藝原因微弧氧化陶瓷膜存在大量的微孔、裂紋，這些微孔和裂紋直接影響了膜層的耐蝕性能。高能耗的工藝特點(diǎn)也制約了微弧氧化的實(shí)際應(yīng)用，因此，發(fā)明低成本的電解液配方、優(yōu)化工藝參數(shù)、降低能耗是微弧氧化的研究重點(diǎn)方向。

    1. 4 激光表面處理

    激光表面處理是指利用激光束對(duì)金屬表面進(jìn)行加工處理，使得金屬表面在激光束的高能下熔化后重新凝固。激光表面處理對(duì)基體熱影響小、適用范圍比較廣，可以通過細(xì)化表面晶粒、生成非平衡相等表面組織變化提高合金強(qiáng)度。合理選用激光表面處理工藝，可以提高鎂合金的耐磨性、抗氧化性以及抗疲勞性，然而并不能顯著提高抗蝕性。由于激光表面處理所得涂層一般較薄，短期防護(hù)效果良好，但不能作為長(zhǎng)期有效的保護(hù)層。目前鎂合金常見的激光表面改性工藝有： 表面重熔、表面合金化、激光涂覆等。

    1. 4. 1 表面重熔

    激光表面重熔是指不加入任何金屬元素，直接利用高能激光束對(duì)金屬合金表面進(jìn)行連續(xù)掃描，使一定厚度（ 0. 1 ～ 3. 0 mm） 的金屬表面瞬間熔化，再通過內(nèi)層金屬自身的低溫使熔化層快速冷凝，從而達(dá)到表面強(qiáng)化效果的技術(shù)。曾愛平等在真空條件下用激光處理鎂合金試件表面，發(fā)現(xiàn)鎂合金經(jīng)過表面重熔處理后，表面的顯微硬度比未處理時(shí)的鎂合金要低，但是耐蝕性與疲勞性能有了明顯的提高。

    1. 4. 2 表面合金化

    激光表面合金化是指在進(jìn)行表面重熔前對(duì)金屬表面進(jìn)行預(yù)涂覆或者在重熔時(shí)加入合金粉末，預(yù)涂覆層或合金粉末在熔化后跟部分基材融合冷卻形成一層具有特定性能的金屬薄層的工藝方法。高波等對(duì)AZ31、AZ91 兩種鎂合金進(jìn)行激光表面合金化處理，經(jīng)檢測(cè)發(fā)現(xiàn)，處理后的兩種鎂合金表層的耐磨性能和疲勞性能都顯著提高。

    1. 4. 3 激光熔覆

    鎂合金的激光熔覆是將特定的涂層材料放置在構(gòu)件表面，通過激光輻射使涂層材料和鎂合金表面薄層同時(shí)熔化混合后快速冷卻凝固，并在鎂合金表面形成冶金的表面涂層，從而達(dá)到保護(hù)鎂合金目的的工藝方法。Yao Jun 等在AZ91D 鎂合金表面熔覆鋁和硅的混合粉末，涂層均勻致密，顯微硬度較基體提高了3 倍，從而改善鎂合金的耐磨性能和疲勞性能。為增加熔覆層的厚度，進(jìn)一步提高表面處理的有效性，人們開發(fā)了激光多層熔覆，是指在原熔覆層上再熔覆的工藝。

    上述3 個(gè)工藝既有其共同點(diǎn)，又有其不同點(diǎn)，見表2。

    1. 5 熱噴涂

    熱噴涂是通過火焰、等離子等熱源，將粉狀或線狀的金屬材料加熱至熔融狀態(tài)并通過高速氣流噴涂于鎂合金表面，冷卻后形成金屬保護(hù)層的鎂合金表面處理工藝。熱噴涂應(yīng)用極廣，無論是無機(jī)材料工件（ 金屬、陶瓷、玻璃等） ，還是有機(jī)材料工件（ 木材、塑料、纖維等） 均可通過熱噴涂的方式制備涂層防護(hù)。鎂合金表面熱噴涂根據(jù)材料不同可分為： 熱噴鋁，噴涂納米材料涂層以及噴涂陶瓷材料涂層等。

    1） 熱噴鋁。鎂合金通過熱噴鋁處理，能使表面涂層的鋁和次表面層中的鎂能相互擴(kuò)散并形成β-Mg17Al12，β-Mg17Al12含量在一定范圍內(nèi)時(shí)可提高鎂合金力學(xué)性能并改善其耐蝕性。通過熱噴鋁還能消除鎂合金基體與涂層之間的孔隙，起到封閉保護(hù)層的作用。Chiu 等利用熱噴涂技術(shù)在AZ31 鎂合金表面熱噴鋁，研究發(fā)現(xiàn)，熱噴鋁防護(hù)層與基層結(jié)合牢固，耐腐蝕性能優(yōu)良。

    2） 噴涂納米材料。噴涂納米材料根據(jù)不同性能需要可選擇噴涂一種或多種納米材料，也可根據(jù)需要調(diào)整涂層的顏色與光澤，是經(jīng)濟(jì)、有效、環(huán)保的鎂合金表面改性技術(shù)。用熱噴涂技術(shù)噴涂的納米涂層在強(qiáng)度、韌性、耐蝕、耐磨、抗熱疲勞等方面均比傳統(tǒng)涂層要更加優(yōu)異。

    3） 噴涂陶瓷材料。鎂合金可通過等離子弧噴涂的方法在表面形成陶瓷涂層，陶瓷涂層在許多性能上遠(yuǎn)勝金屬涂層，經(jīng)處理后表面硬度、耐磨、耐蝕性都有明顯提高。鎂合金常用的表面處理陶瓷材料主要有：

    ZrO2、CrO、TiO2、MgO、Al2O3等。馬壯等用火焰噴涂技術(shù)在鎂合金表面噴涂制備Al2O3陶瓷涂層，研究表明，陶瓷涂層相比基底致密度有顯著提高，耐磨性提高了近五倍，耐腐蝕性能也大大提升。

    1. 6 有機(jī)涂層

    鎂合金在經(jīng)過各種表面處理后，往往會(huì)再涂覆一層有機(jī)膜層，從而進(jìn)一步提高耐蝕性及裝飾性等。常用的鎂合金有機(jī)涂層種類很多： 有油、油脂、油漆、蠟、環(huán)氧樹脂、聚氨酯、乙烯樹脂、丙烯酸酯、橡膠、瀝青等，由于環(huán)氧樹脂防腐、防水性能優(yōu)異、與基材粘結(jié)力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，環(huán)氧樹脂涂層應(yīng)用較廣。有機(jī)涂層根據(jù)涂層種類不同以及應(yīng)用的實(shí)際需要可通過刷涂、噴涂、浸漬等工藝制備，也可通過沸騰床法、噴粉法和電泳法等工藝方法獲得。目前，通過有機(jī)涂層防護(hù)鎂合金應(yīng)用較多的工藝方法是粉末靜電噴涂法。

    有機(jī)涂層種類多、方法多樣，工藝簡(jiǎn)單，可大幅度提高鎂合金的防腐性能，然而通常只作為鎂合金防護(hù)的輔助手段。這是因?yàn)橛袡C(jī)膜層薄、有孔隙、力學(xué)性能與耐磨性較差，且與基體的結(jié)合力比較差，在高溫下容易鼓泡，在強(qiáng)酸、強(qiáng)堿介質(zhì)中以及沖刷、沖擊等情況下易發(fā)生剝落現(xiàn)象。張微等研究AZ31 鎂合金表面環(huán)氧涂層的結(jié)合力與耐蝕性，結(jié)果表明，通過硅烷處理和膠粘涂層相結(jié)合的技術(shù)可顯著改善環(huán)氧涂層的結(jié)合力與耐蝕性。目前，有機(jī)涂層的粘附力是制約其應(yīng)用的主要問題之一，開發(fā)粘附力強(qiáng)且防護(hù)性能佳的有機(jī)涂料及其相應(yīng)的涂覆工藝，應(yīng)是當(dāng)前有機(jī)涂層的重要研究?jī)?nèi)容。

    1. 7 其他表面改性技術(shù)

    除以上所述的表面改性技術(shù)外，氣相沉積、離子注入、達(dá)克羅涂層等也是常見的鎂合金表面改性技術(shù)。氣相沉積有化學(xué)氣相沉積（ CVD） 和物理氣相沉積（ PVD） 兩種，目前國(guó)內(nèi)外對(duì)后者研究較多。PVD 是在真空氣氛中，通過物理方法（ 如電阻加熱、高頻感應(yīng)加熱等） 將固、液相的鍍料轉(zhuǎn)化為氣相后沉積于基體表面形成固體防護(hù)薄膜的工藝，具有工藝簡(jiǎn)單、氣相固化快、冷卻速度快、無污染等特點(diǎn)，然而也存在設(shè)備投資大、膜層制備成本高等缺點(diǎn)。離子注入是在電場(chǎng)中將電離出的某種元素原子加速后射入鎂合金表面，從而大大改善鎂合金表面性能的一種離子束技術(shù)。離子在鎂合金表面處于置換或間隙位置，形成了沉積相或亞穩(wěn)定相，從而提高了鎂合金表面的耐蝕性能。

    目前，該技術(shù)由于工藝成本高，在鎂合金表面處理中的應(yīng)用尚未推廣。達(dá)克羅涂層是通過在高溫下（ 300～ 350 ℃） 烘烤達(dá)克羅液，使Cr6+ 被還原，生成的nCrO3·mCr2O3與Zn 相互結(jié)合，同時(shí)在絡(luò)酸的作用下氧化并牢固附著在鎂合金表面。達(dá)克羅涂層具有無氫脆、無污染、耐蝕性較好、與鎂合金表面結(jié)合強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用前景廣闊。

    2 鎂合金表面改性的發(fā)展趨勢(shì)

    鎂合金表面改性技術(shù)未來的發(fā)展趨勢(shì)為： 鎂合金化學(xué)轉(zhuǎn)化處理逐漸從絡(luò)化處理向無污染的無絡(luò)化學(xué)處理轉(zhuǎn)變； 電鍍和化學(xué)鍍還需進(jìn)一步改善工藝，開發(fā)成本更低、更環(huán)保的處理液以及提高鍍層與基材的結(jié)合力； 微弧氧化是陽極氧化的重點(diǎn)發(fā)展方向，應(yīng)該著重開發(fā)新型的電解液； 激光表面處理仍需開發(fā)有應(yīng)用價(jià)值的工藝，大力優(yōu)化工藝參數(shù)、合理選用合金元素及熔覆材料； 鎂合金高溫易氧化是制約熱噴涂技術(shù)應(yīng)用的重要因素，通過隔熱性良好的熱障涂層提高鎂合金的高溫抗氧化性能，將會(huì)是熱噴涂處理的重要研究方向； 有機(jī)涂層則應(yīng)在厚質(zhì)、提高力學(xué)性能上開發(fā)研究。

    鎂合金表面改性技術(shù)正朝著低污染、低成本、高效率的方向發(fā)展。單一的表面處理技術(shù)并不能全面改善鎂合金表面的性能，因此，合理設(shè)計(jì)多層復(fù)合工藝，以更低的成本制得性能更好保護(hù)層，具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。

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責(zé)任編輯：王元

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