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前沿 | 船舶高性能防腐涂料研究進(jìn)展

2018-01-30 10:08:17 作者：本網(wǎng)整理來源：知網(wǎng) 分享至：

文|王晶晶1,2,蘇孟興1,2（1.中國(guó)船舶重工集團(tuán)公司第七二五研究所廈門材料研究院，福建廈門361101；2.海洋腐蝕與防護(hù)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，中國(guó)船舶重工集團(tuán)公司第七二五研究所，山東青島266101）

0 引言

海洋環(huán)境是一種非常嚴(yán)酷的材料服役環(huán)境，由于海水天然的電解質(zhì)溶液屬性，金屬材料極易發(fā)生電化學(xué)腐蝕，造成金屬構(gòu)件的可靠性大幅降低，同時(shí)也造成了巨大的經(jīng)濟(jì)損失。據(jù)統(tǒng)計(jì)，因金屬腐蝕而導(dǎo)致的經(jīng)濟(jì)損失每年達(dá)到了4000億元。在海洋環(huán)境中服役的船舶，受到復(fù)雜海洋介質(zhì)、嚴(yán)苛氣候環(huán)境的作用和影響，面臨著嚴(yán)重的腐蝕問題。多重腐蝕作用的結(jié)果，導(dǎo)致了船舶結(jié)構(gòu)強(qiáng)度的下降、螺旋槳推進(jìn)效率的降低、機(jī)動(dòng)性能變差、噪聲增大、聲納受到干擾、儀表靈敏度下降甚至失靈等嚴(yán)重問題。這些問題不僅縮短了船舶的服役壽命，降低了在航率，還增大了航行阻力而大幅增加了燃油消耗；而且針對(duì)腐蝕而進(jìn)行的進(jìn)塢重涂，將花費(fèi)巨額維護(hù)維修費(fèi)用。為了防止金屬材料腐蝕，延長(zhǎng)其使用壽命，應(yīng)用高性能防腐蝕涂料是一種簡(jiǎn)便有效的方法。船舶用高性能防腐涂料一直是國(guó)內(nèi)外海洋材料研究的熱點(diǎn)，也是海洋強(qiáng)國(guó)重點(diǎn)發(fā)展的技術(shù)領(lǐng)域。本文對(duì)防腐涂料的防腐機(jī)理進(jìn)行了闡述，介紹了幾種典型的船舶高性能防腐涂料，展望了高性能防腐涂料的發(fā)展趨勢(shì)。

1 防腐涂料的防腐機(jī)理

有機(jī)涂料的防腐蝕作用主要有以下4 個(gè)方面：

（1）屏蔽作用

有機(jī)涂層涂覆于金屬表面，使電解質(zhì)（水、氧、氯離子等）與金屬界面無法直接接觸，從而阻止或減緩了金屬的電化學(xué)腐蝕。屏蔽效果與有機(jī)涂層的抗電解質(zhì)滲透性和厚度密切相關(guān)。

（2）濕附著力

由于溶劑揮發(fā)或制備工藝影響，有機(jī)涂層總存在孔隙等缺陷[3]，其成為電解質(zhì)滲入的主要通道，研究發(fā)現(xiàn)有機(jī)涂層透水和氧的速率往往高于鋼鐵表面腐蝕消耗水和氧的速率[2]，因此有機(jī)涂層的防護(hù)作用不只有屏蔽作用。涂料與鋼鐵表面間的濕附著力對(duì)防腐蝕起著重要作用。濕附著力是指在水存在下的附著力，其保證水和氧不能在金屬表面快速擴(kuò)散，進(jìn)而減緩金屬腐蝕。

（3）顏填料緩蝕作用

在水存在的情況下，涂料中含有的防銹顏料會(huì)解離釋放出緩蝕離子，抑制金屬腐蝕的進(jìn)程。

（4）犧牲陽極的陰極保護(hù)作用

涂料中含有的活潑金屬粉體（如鋅粉），還能作為犧牲陽極，起著保護(hù)陰極金屬基體的作用。

2 石墨烯重防腐涂料

石墨烯的小尺寸效應(yīng)、二維片層結(jié)構(gòu)、疏水性和導(dǎo)電性，使其可作為填料用于防腐涂料中改善涂層防腐性能。小尺寸的石墨烯可以填充到涂料的孔洞中，同時(shí)石墨烯的二維片層結(jié)構(gòu)在涂料中層層疊加，形成了致密的物理隔絕層。而石墨烯的表面效應(yīng)使其對(duì)水的浸潤(rùn)性差，當(dāng)涂料中加入石墨烯后，其疏水性阻止和減輕了水分子穿透涂層到達(dá)金屬表面進(jìn)而發(fā)生腐蝕的行為，從而降低了腐蝕發(fā)生的幾率和程度。同時(shí)，石墨烯所具有的優(yōu)異導(dǎo)電性能迅速地將陽極反應(yīng)中Fe失去的電子傳遞到涂層表面，從而防止Fe3+沉淀，減緩電化學(xué)腐蝕速率。石墨烯重防腐涂料受到人們的高度關(guān)注，成為防腐涂料研究的熱點(diǎn)。

2.1 石墨烯分散技術(shù)

石墨烯的均勻分散性對(duì)防腐涂層的性能影響至關(guān)重要，分散性好的石墨烯可以顯著提高防腐涂層的防腐蝕性能，反之，將會(huì)引起防腐涂層綜合性能的急劇下降。納米石墨烯粉體表面電荷不平衡，極易發(fā)生團(tuán)聚，甚至造成大塊堆積。藍(lán)席建等[4]通過添加KH550偶聯(lián)劑，對(duì)石墨烯的表面電荷發(fā)揮了有效的平衡作用，石墨烯的分散性和涂層的附著力都得到了提高。試驗(yàn)結(jié)果表明：KH550的加入，使得石墨烯的團(tuán)聚體明顯減少，大部分石墨烯在涂層中呈現(xiàn)出更為均勻的分布，沒有出現(xiàn)上浮或大塊團(tuán)聚現(xiàn)象。理論解釋是KH550基團(tuán)通過與石墨烯表面電荷的互相作用，發(fā)生了物理吸附乃至化學(xué)鍵合，形成了有機(jī)吸附層，從而使石墨烯能穩(wěn)定地分散在體系中，有效抑制了其上浮或團(tuán)聚現(xiàn)象[5]。李靜等[6]采用鈦酸酯偶聯(lián)劑修飾改性提高了石墨烯在水性涂料中的分散性。具體過程為向氧化石墨烯分散液內(nèi)加入鈦酸酯和水合肼，反應(yīng)使氧化石墨烯還原并同時(shí)嫁接上鈦酸酯偶聯(lián)劑分子。然后進(jìn)行后處理，得到粉末狀改性石墨烯。結(jié)果表明，該改性石墨烯應(yīng)用于水性涂料后，其水分散體具有較高的穩(wěn)定性，可長(zhǎng)時(shí)間貯存，適用于復(fù)合材料及涂層材料的制備。

2.2 石墨烯用量的影響

石墨烯質(zhì)輕且比表面積大，具有吸油增稠作用，在防腐涂料中的添加量不會(huì)很大，但防腐涂料的性能對(duì)石墨烯的添加量較為敏感，因此，確定石墨烯用量是研究石墨烯防腐涂料的關(guān)鍵要素。黃坤等[7]研究了石墨烯用量對(duì)石墨烯環(huán)氧導(dǎo)電涂料力學(xué)性能的影響，研究發(fā)現(xiàn)，在環(huán)氧涂料中添加1.0%（w）的石墨烯時(shí)，涂層表現(xiàn)出了最佳的附著力，過低和過高時(shí)，附著力都會(huì)降低。分析認(rèn)為，石墨烯的片層結(jié)構(gòu)對(duì)樹脂在垂直方向上有一定的隔絕作用。具有很好柔性的石墨烯，能夠與環(huán)氧高分子鏈產(chǎn)生纏繞和卷曲，對(duì)涂層提供了增韌和補(bǔ)強(qiáng)的作用，因此提高了涂膜的抗撕拉能力。當(dāng)石墨烯的添加量不足時(shí)，對(duì)涂層附著力的提升作用不明顯；但過量的石墨烯會(huì)使樹脂體系被分割的單位數(shù)增加，大大削弱了體系間分子的作用力及與基體的結(jié)合力，導(dǎo)致了附著力的下降。藍(lán)席建等研究了不同石墨烯添加量對(duì)石墨烯聚氨酯涂層性能的影響，研究發(fā)現(xiàn)，隨著石墨烯添加量由0.2%增加到1.0%，涂料黏度逐漸上升，涂膜的柔韌性、耐沖擊性提高，光澤度、表面電阻率逐漸下降；涂膜的耐磨性、拉開法附著力、耐鹽霧性則不同程度地表現(xiàn)出先升后降的趨勢(shì)。分析認(rèn)為，石墨烯超大的比表面積相對(duì)大幅提高了其吸油量，因此，隨著其用量的增加，涂膜光澤發(fā)生了下降；由于石墨烯在涂料中難以被完全分散至單層結(jié)構(gòu)，多數(shù)仍是以多層的形式存在，層間的潤(rùn)滑作用對(duì)柔韌性、耐沖擊性發(fā)揮了正面影響。涂膜的耐鹽水性、耐鹽霧性先升后降是因?yàn)槭┑钠瑺罱Y(jié)構(gòu)對(duì)腐蝕介質(zhì)發(fā)揮了有效的屏蔽作用，所以在一定的添加量范圍內(nèi)，涂膜的耐性獲得了同步的正增長(zhǎng)。但同時(shí)也由于石墨烯的比表面積很大，吸油量相對(duì)也較高，超過一定的添加量以后，會(huì)造成涂料中成膜樹脂比例的下降而導(dǎo)致涂膜耐性的下降。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，涂膜綜合性能最佳時(shí)的石墨烯添加量為0.6% 。

2.3 石墨烯以及氧化石墨烯（GO）對(duì)涂層結(jié)構(gòu)及力學(xué)性能的影響

（1）微觀形貌

王耀文[8]研究了石墨烯對(duì)環(huán)氧涂層微觀結(jié)構(gòu)的影響（圖1）。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在環(huán)氧樹脂涂層中加入石墨烯以后，石墨烯分散均勻，石墨烯微小的顆粒填充到了涂層的孔洞和缺陷中，從而顯著降低了涂層的孔洞和缺陷。余宗學(xué)等[9]研究了氧化石墨烯負(fù)載二氧化鈦粒子（TiO2-GO）對(duì)環(huán)氧涂層斷面形貌的影響（圖2）。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，純EP 涂層的斷面比較平滑整齊，屬于脆性斷裂，而TiO2-GO 的加入使得斷面的粗糙度增加，趨于韌性斷裂的形貌特征，而且發(fā)現(xiàn)TiO2-GO 的含量越高，其阻止內(nèi)應(yīng)力集中的作用也就越明顯。

（2）力學(xué)性能

余宗學(xué)等研究了氧化石墨烯負(fù)載二氧化鈦粒子（TiO2-GO）對(duì)環(huán)氧涂層附著力的影響（圖3）。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，純EP涂層經(jīng)高溫高壓腐蝕后表面出現(xiàn)不平整和起泡現(xiàn)象，用劃痕法和刀挑法測(cè)得純EP涂層的附著力為E級(jí)，而分別添加1％、2％和3％的TiO2-GO/EP復(fù)合涂層經(jīng)高溫高壓腐蝕后，涂層表面光滑平整，無起泡，無裂紋，復(fù)合涂層的附著力分別為B 級(jí)、A 級(jí)和B級(jí)，說明氧化石墨烯的加入極大地提高了防腐蝕涂層的附著力。藍(lán)席建等測(cè)試了不同石墨烯添加量的環(huán)氧涂層的附著力、耐磨性、柔韌性和耐沖擊性（表1）。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，隨著石墨烯添加量由0.2%增加到1.0%，涂層的拉開法附著力先升后降；當(dāng)添加量為0.6%時(shí)，附著力達(dá)到了6.9 MPa，大于不添加石墨烯的5.1 MPa；從耐磨性來看，當(dāng)石墨烯的添加量小于0.6%時(shí)，涂層的磨損量小于不添加石墨烯的涂層，表明石墨烯的加入可以提高涂層的耐磨性；從柔韌性和耐沖擊性來看，石墨烯的加入可以提高涂層的柔韌性和耐沖擊性。

2.4 石墨烯防腐涂層的防腐蝕性能

王耀文研究了石墨烯環(huán)氧涂層的防腐蝕性能。含1%石墨烯的涂層與裸鐵和純環(huán)氧樹脂涂層的塔菲爾極化曲線見圖4。由圖4 可以看出，裸鐵的自腐蝕電流I=2.789×10-4 A/cm-2，自腐蝕電壓corrE =-1.284 V；裸鐵表面涂覆環(huán)氧樹脂后，由于涂層對(duì)腐蝕介質(zhì)的物理隔絕作用，使得馬口鐵的腐蝕程度降低，自腐蝕電流I=9.858×10-6 A/cm-2，降低了2 個(gè)數(shù)量級(jí)，腐蝕電壓也升高到corrE =-1.149 V；環(huán)氧樹脂涂料中摻雜石墨烯后，自腐蝕電流I=9.809×10-10A/cm-2，與裸鐵相比降低了6個(gè)數(shù)量級(jí)，與環(huán)氧樹脂涂層相比降低了4個(gè)數(shù)量級(jí)，自腐蝕電壓E=-0.487 V 也升高了很多，說明石墨烯的加入大大增強(qiáng)了涂層的防腐蝕性能。王耀文[8] 采用同樣的刷涂工藝制備了1%的PNAI（聚苯胺）、GNS （石墨烯納米片）、CNT （碳納米管）、CB（炭黑）與ER（環(huán)氧樹脂）涂層和純鐵的極化曲線，見圖5。從圖中可以看出，GNS 的自腐蝕電流最小，防腐效果最好。黃坤等[7]以石墨烯為導(dǎo)電填料制備了導(dǎo)靜電環(huán)氧涂料，對(duì)比了其與玻璃鱗片環(huán)氧涂料和環(huán)氧富鋅涂料的各項(xiàng)耐腐蝕性能[10-14]。分析認(rèn)為球形炭黑填料隔絕不夠嚴(yán)密，腐蝕電解質(zhì)溶液可以滲過涂層在炭黑與金屬底材之間形成許多微小的原電池，形成電偶腐蝕，使涂層發(fā)生鼓泡現(xiàn)象，最終會(huì)使涂層脫落，保護(hù)失效。而柔性的石墨烯納米片層結(jié)構(gòu)，表現(xiàn)出了突出的隔絕性，很好地阻隔了腐蝕介質(zhì)的蔓延和侵蝕。實(shí)驗(yàn)說明石墨烯能強(qiáng)化環(huán)氧涂層的防腐性能，并且比傳統(tǒng)的碳系導(dǎo)電填料具備更好的物理隔絕性能。玻璃鱗片的防腐隔絕性比石墨烯環(huán)氧涂層差，石墨烯僅幾納米厚，而云母片、玻璃鱗片和石墨片的厚度是微米級(jí)的。在單位縱向厚度上，石墨烯可以堆疊的層數(shù)更多，延長(zhǎng)了腐蝕介質(zhì)到達(dá)金屬基體的路徑，增強(qiáng)了涂層對(duì)腐蝕介質(zhì)的屏蔽性能，從而提高了涂層的防護(hù)性能。石墨烯作為導(dǎo)靜電填料，添加量大大低于金屬類和炭黑等導(dǎo)電填料（金屬類一般添加量為30% 以上，炭黑在10%以上），同時(shí)惰性的石墨烯密度很小，在環(huán)氧涂層里不易沉降和氧化，具備導(dǎo)電能力很穩(wěn)定的特性。

3 無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料

船舶艙室種類眾多，空間狹窄，維修時(shí)表面處理達(dá)不到GB8923—88 標(biāo)準(zhǔn)要求的Sa2.5 級(jí)，通常處理后仍帶有不同程度的銹蝕物，并經(jīng)常處于高度潮濕及帶油（油艙維修時(shí)）的狀態(tài)。普通防腐涂料的防腐期效難以達(dá)到設(shè)計(jì)要求，急需一種可以在這種低處理表面上直接進(jìn)行涂裝的高性能涂料。這種涂料不但減輕了表面處理的壓力，避免了預(yù)處理對(duì)環(huán)境造成的污染，而且節(jié)約了很多維修費(fèi)用。此外普通溶劑型涂料施工要求通風(fēng)良好，否則容易產(chǎn)生安全事故。近年來，出于對(duì)船舶人員健康和安全的重視，各國(guó)已限制船舶內(nèi)艙用涂料的揮發(fā)性有害物質(zhì)的含量，普通的溶劑型涂料也難以滿足要求，高固體份或無溶劑型防腐涂料成為發(fā)展方向。中船重工七二五所研發(fā)了一種無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018，該涂料可應(yīng)用于船舶內(nèi)艙積水嚴(yán)重部位，結(jié)合陰極保護(hù)技術(shù)，對(duì)艙室積水部位腐蝕進(jìn)行綜合治理，對(duì)提高船舶服役性能具有重要的作用。

3.1 技術(shù)指標(biāo)

無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018 技術(shù)指標(biāo)如表2 所示。

無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018 的典型性能試驗(yàn)前后的照片如圖6~10 所示。

3.2 涂料性能對(duì)比試驗(yàn)研究

選擇無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018 與國(guó)內(nèi)外3 個(gè)典型牌號(hào)A （國(guó)外低表面清理度的含溶劑涂料）、B（我國(guó)帶銹溶劑型涂料）及C （無溶劑涂料）進(jìn)行性能對(duì)比試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如表3 所示。無溶劑低表面處理重防腐蝕涂料725-HF-018 與國(guó)內(nèi)外三個(gè)典型牌號(hào)A、B、C 進(jìn)行電化學(xué)阻抗譜分析的結(jié)果如圖11 所示。從表3 和圖11 可以看出，四種涂料的常規(guī)性能和耐鹽霧性能基本相同，但涂料HF-018 比B、A 和C具有更好的耐陰極剝離性能，電化學(xué)性能更優(yōu)。

4 無溶劑快速固化長(zhǎng)效防腐蝕涂料

船舶上艙室數(shù)量多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，據(jù)統(tǒng)計(jì)，大型遠(yuǎn)洋船舶艙室超過1 000 個(gè)，艙室大小和結(jié)構(gòu)差異很大。這些艙室一旦維修，涂裝面積是外殼面積的數(shù)十倍，防腐蝕費(fèi)用是十分龐大的。據(jù)統(tǒng)計(jì)，單個(gè)艙的平均檢查費(fèi)用為8000～15000 美元。每個(gè)艙在每次定期進(jìn)塢時(shí)進(jìn)行檢查，或通常根據(jù)服役和船舶等級(jí)至少每5～7 a檢查一次。一旦決定翻修，其維修艙的費(fèi)用每年高達(dá)2.5 億美元以上。目前艙室所用涂料仍以傳統(tǒng)溶劑型涂料為主，其固化速度較慢，在涂裝時(shí)，往往因等待涂料固化和涂裝多道涂層就需要幾天時(shí)間，施工期長(zhǎng)；另外，傳統(tǒng)溶劑型涂料的涂裝費(fèi)用有90%～95%用在諸如環(huán)境溫度、相對(duì)濕度、通風(fēng)設(shè)備等施工環(huán)境條件的控制上，特別是溶劑的揮發(fā)需要有很好的防火和人員安全保護(hù)措施。由于傳統(tǒng)溶劑型涂料固化速度慢，需多道涂裝，施工周期較長(zhǎng)，在整個(gè)維修過程，因其他維修工序造成層間涂層附著力下降，涂層易被破損，施工質(zhì)量難以保證，據(jù)統(tǒng)計(jì)，傳統(tǒng)溶劑型涂料在實(shí)際使用中，涂層提前失效的原因大約有50%以上是施工質(zhì)量不高引起的，而不是涂料本身質(zhì)量造成的。中船重工七二五所研發(fā)了一種無溶劑快速固化長(zhǎng)效防腐蝕涂料725-KG-14，實(shí)干時(shí)間＜6 h，具有15 a 防護(hù)壽命，可應(yīng)用于中型和大型船舶內(nèi)艙，能縮短防腐涂料涂裝時(shí)間，避免內(nèi)艙腐蝕，保障船舶安全性，延長(zhǎng)塢修間隔，節(jié)約維修時(shí)間和成本。無溶劑快速固化長(zhǎng)效防腐蝕涂料725-KG-14 的性能結(jié)果如表4 所示。無溶劑快速固化長(zhǎng)效防腐蝕涂料725-KG-14 的幾個(gè)典型性能測(cè)試結(jié)果如圖12～15 所示。從測(cè)試結(jié)果可以看出，無溶劑快速固化長(zhǎng)效防腐蝕涂料725-KG-14 的性能符合IMO 標(biāo)準(zhǔn)，滿足國(guó)家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。在浸泡、鹽霧、陰極剝離等試驗(yàn)中，漆膜不起泡、不脫落、無銹蝕，性能優(yōu)異。

5 高濕態(tài)附著耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料

船舶水下部位所處環(huán)境特殊，具有海水壓力交變作用、高溫、高濕、高鹽分、高氧等，而且受海水壓力的作用，腐蝕粒子在涂層內(nèi)的滲透加速，加劇了腐蝕。此外，水下部位腐蝕情況難以檢查和涂層修復(fù)難度大。因此，急需開發(fā)一種耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料。中船重工七二五所通過樹脂強(qiáng)韌性化高濕態(tài)附著力改性技術(shù)和涂層致密化及界面腐蝕擴(kuò)展抑制技術(shù)，研發(fā)了一種高濕態(tài)附著耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料725-H44-66，經(jīng)實(shí)船涂裝驗(yàn)證，能夠適應(yīng)船廠苛刻的涂裝工藝條件和實(shí)海應(yīng)用需求。

5.1 技術(shù)指標(biāo)

高濕態(tài)附著耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料性能測(cè)試結(jié)果如表5 所示。

5.2 涂層耐陰極剝離試驗(yàn)

涂層耐陰極剝離試驗(yàn)結(jié)果如圖16 所示。從圖中可以直觀看出，涂層耐陰極剝離半徑為13cm，達(dá)到合同規(guī)定的≤3cm的指標(biāo)要求。

5.3 涂層耐鹽霧試驗(yàn)

將高濕態(tài)附著耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料725-H44-66按照國(guó)標(biāo)GB/T 1771—2007 進(jìn)行耐鹽霧性能試驗(yàn)，4000h后漆膜不起泡、不脫落、無銹蝕，如圖17 所示。

5.4 抗起泡性

將高濕態(tài)附著耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料725-H44-66按照國(guó)標(biāo)GB/T 6822—2007 進(jìn)行抗起泡性能試驗(yàn)，漆膜不起泡，如圖18 所示。

5.5 壓力交變性

將高濕態(tài)附著耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料725-H44-66按照技術(shù)指標(biāo)要求進(jìn)行壓力交變性能測(cè)試，如圖19所示。涂層的宏觀照片和微觀掃描電鏡照片表明，涂層在試驗(yàn)前后無明顯變化。其濕態(tài)附著力結(jié)果如圖20所示。200 周期試驗(yàn)后涂層濕態(tài)附著力趨于穩(wěn)定，在500 周期后，其穩(wěn)定值為9.5MPa，數(shù)值很高，表明涂層仍具有較好的附著性能。測(cè)試涂層試驗(yàn)前后交流阻抗譜圖，如圖21所示。圖中試驗(yàn)前后曲線基本一致，表明涂層耐蝕性能基本不變。而且，涂層電阻值保持在108 Ω，表明涂層的耐蝕性較好。

5.6 高壓保壓循環(huán)試驗(yàn)

將高濕態(tài)附著耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料725-H44-66按照技術(shù)指標(biāo)要求進(jìn)行高壓保壓循環(huán)試驗(yàn)性能測(cè)試，如圖22 所示。涂層的宏觀照片表明，涂層在試驗(yàn)前后無明顯變化。其微觀掃描電鏡照片表明涂層有微小缺陷。其濕態(tài)附著力結(jié)果如圖23 所示。15 周期試驗(yàn)后涂層的濕態(tài)附著力趨于穩(wěn)定，在20 周期后，穩(wěn)定值為9.4MPa，數(shù)值很高，表明涂層仍具有較好的附著性能。測(cè)試涂層試驗(yàn)前后交流阻抗譜圖，如圖24 所示。圖中試驗(yàn)前后曲線基本一致，表明涂層耐蝕性能基本不變；而且涂層電阻值保持在108 Ω，表明涂層耐蝕性較好。

5.7 實(shí)海間浸腐蝕試驗(yàn)

實(shí)海間浸腐蝕試驗(yàn)照片如圖25 所示。從圖中可知，浸泡6 月后，涂層表面無起泡、無脫落、無銹蝕。高濕態(tài)附著耐壓長(zhǎng)效重防腐涂料725-H44-66 的常規(guī)性能和耐海洋環(huán)境性能優(yōu)異，可應(yīng)用于水下部位，具有高濕態(tài)附著、耐水壓和長(zhǎng)效防腐的特點(diǎn)。