1汽車腐蝕

    1.1汽車腐蝕類型

    1.1.1斑狀腐蝕

    斑狀腐蝕是汽車車身通常發生的一種腐蝕，表現為面漆或涂層鼓泡和脫落、露出基體金屬、出現均勻腐蝕或蝕坑。腐蝕原因是多方面的，有的是因為基體金屬陰極反應導致氣體鼓泡剝離；有的是因基體金屬的陽極溶解導致涂層脫落；有的是因為沙石飛濺使漆層分離；有時候是多種因素同時存在造成腐蝕。

    1.1.2縫隙腐蝕

    汽車縫隙腐蝕有著許多特殊形式，如穿透腐蝕、絲狀腐蝕、沉積（垢下）腐蝕等。這些腐蝕的表現形式不同，但究其發生原因，都是由于存在縫隙，而縫隙內外氧含量、離子組成濃度以及pH值不同，均導致腐蝕發生。

    縫隙腐蝕是汽車腐蝕最嚴重的腐蝕形態，也是造成汽車損壞的最重要原因。

    1.1.3其他局部腐蝕

    汽車局部腐蝕還有點腐蝕、雙金屬腐蝕、晶間腐蝕。

    點腐蝕常發生在不銹鋼、鋁及鋁合金、鋅合金構件以及鍍錫、鍍銅、鍍鉻鎳零件表面。特別是有氯離子的環境，即在有防凍鹽的道路上和海洋大氣中，汽車點腐蝕最為嚴重。

    雙金屬腐蝕是發生在電位不同的異金屬連接件中電位較負的金屬，如與鋼件連接的鋅、鋁及其鍍層，由于電位差作用易發生腐蝕。

    晶間腐蝕是不銹鋼、鋁合金等汽車零件常發生的腐蝕。引起晶間腐蝕的原因是在制造中由于加熱、焊接，從而引發晶粒與邊界化學成分的變化。

    1.1.4承載狀態下的腐蝕

    汽車中的一些承載構件，在潮濕腐蝕環境下，若受靜載則易發生應力腐蝕破裂；若受周期動載則易發生腐蝕疲勞；若受微小周期振動則發生微動腐蝕。

    汽車構件受載下腐蝕的危險在于構件承受遠低于材料的屈服極限的載荷下發生零件斷裂。該種腐蝕的隱密性、突發性是汽車安全行駛的隱患。

    1.2汽車腐蝕頻發部位

    1.2.1車身

    車身而板腐蝕多以斑狀腐蝕形式出現，初為涂層鼓泡脫落，隨后破裂生銹。在而板搭接處常出現縫隙腐蝕，尤其以離地面較近處的裙帶區域最甚，常發生穿透腐蝕。

    車門面板和框架在近地面區受到沙石飛濺和防凍鹽影響腐蝕最重。由于折疊焊接處涂層不完整，密封不嚴使水、氣極易進入，故常發生自內向外的穿透腐蝕。

    窗框、裝飾條附近，由于膠條密封不良或年長老化常引發縫隙腐蝕。車身骨架與面板之間也常出現縫隙腐蝕，在用鋁合金作頂蓋骨架、鋼作頂蓋外護面時，在含氯離子的環境中連接處常見到雙金屬腐蝕。

    1.2.2車架附近

    汽車大梁、擋泥板等離地而最近，受沙石、鹽水飛濺影響最甚，泥沙積累最多，若不及時沖洗，極易造成垢下腐蝕，嚴重者甚至腐蝕穿透。

    排氣系統中的部件是汽車腐蝕最嚴重的部件。其外部受到沙石撞擊，內部受到高溫廢氣和低溫冷凝水的腐蝕，其腐蝕穿孔是常見的事。采用專用材料不銹鋼或鍍鋁銅板制作后得到很好改進。

    燃油箱也是外受沙石撞擊，內受燃油腐蝕的一個部件，即使采用新燃料腐蝕也未能減輕，因為一些新燃料含有少量水、氯離子和硫酸根等加速腐蝕的物質。

    電瓶箱的腐蝕除路面沙石飛濺外，電瓶酸液外溢也是引起腐蝕的重要因素，汽車彈簧承受很大周期動載，有時發生腐蝕疲勞，這給汽車帶來安全隱患。

    制動管早年用碳鋼管和鍍鋅鋼管，后來多用鍍銅-鎳鋼管、不銹鋼管制作，管內大多采用乙二醇？乙醚液和礦物油或乙乙二醇？乙醚液和硅油液，時有液態游離水，管內有波動的壓力，易出現腐蝕疲勞破裂，在S02、Cl-含量較多的大氣中，這種破裂更為頻繁。

    1.2.3發動機系統

    發動機在使用新燃料（乙醇-汽油混合燃料）時，如若不采用嚴格措施，新燃料含水量過高（美國限制水量小于0.5%）則發生嚴重腐蝕。

    水循環系統如若不添加緩蝕劑，在系統內水流最緩部位由于氧的濃度差而發生腐蝕。散熱器、水泵、氣缸體及氣缸蓋等零部件采用不同材料（如黃銅、紫銅、鋼、鑄鐵、鋁、

    焊錫等）制成，其連接處易發生雙金屬腐蝕。在冬季常用乙二醇防凍液，它是到電解質，因此雙金屬腐蝕更為嚴重。

    發動機罩的邊緣常由于關閉不嚴造成微動腐蝕現象。風扇在亞熱帶海洋環境中和有防凍、防塵鹽存在的路面易發生腐蝕。

    1.2.4車身內、外飾件

    車燈周圍由于車輪飛濺，泥沙積存在其內側易發生腐蝕。后視鏡和刮水器底部裝配不良，易留縫隙，其周邊積存泥沙、水分常導致腐蝕發生。地板上鋪有毛氈和地毯，其環境潮濕，易發生均勻腐蝕。

    1.2.5熱交換器

    汽車交換器通常用鋁合金制作，其內部有純氟里昂，不發生腐蝕。若維護不當，吸潮后生成酸使其發生點腐蝕或晶間腐蝕。在油冷卻器中，若沒有水存在則不發生腐蝕。在采用防凍液的散熱器中，常有水雜質存在導致發生腐蝕穿透，只有加入足夠緩蝕劑方可避免。

    熱交換器安裝在汽車的前端時，由于受到雨水、灰塵、泥沙等飛濺沖擊，其腐蝕較重。在汽車行駛中，儀表下方的凝聚露水會濕潤金屬表面，停車時恢復干燥，這種干濕交替的腐蝕環境易使金屬鋁產生龜裂而脫落，出現局部孔蝕。

    管材和散熱片常發生雙金屬腐蝕。管道泄露與否決定汽車交換器的壽命，因此常采用添加鋅以降低散熱片的電位，對鋁管道起陰極保護作用。

    1.3汽車防護途徑

    許多國家制定了汽車防護標準，為滿足這些要求，各國廠商將許多涂鍍防護技術應用于汽車制造中，主要分為以下4個方面。

    1.3.1提高汽車用材料的耐蝕性，合理選用耐蝕材料

    廣泛采用不銹鋼，例如用不銹鋼制作客車車身面版、裝飾條、裝飾件、排氣系統等；采用鋁合金制作車身面板、頂蓋、骨架、車輪輪毅、熱交換器等；采用高分子材料，如玻璃鋼制作客車頂蓮、載貨車駕駛室、保險杠、前后翼板、電瓶架、燃油箱等。

    1.3.2改善汽車及等部件所處腐蝕環境

    在汽車和零部件儲運中，采用真空或惰性氣體包裝或者加充氣相緩蝕劑，創造一個狹窄有限的惰性環境，避免腐蝕的發生。

    消除產生某些類型腐蝕的環境，也是一種有效防護方法。例如，汽車縫隙腐蝕特別嚴重，人們可以采用有效的密封方法消除結構縫隙；也可用清洗方法消除泥沙積存的“類縫隙”；或者人為加大縫隙尺寸，即大于1mm。這些都可以避免縫隙腐蝕的發生。

    在一些有限空間的密閉系統中，例如水循環系統、制動系統，添加適量的緩蝕劑，可以明顯減弱冷卻水、制動劑對容器和管路的腐蝕。

    1.3.3汽車設計引入防護概念

    在設計中，盡量避免雙、異金屬連，減少縫隙結構，減少金屬與塑料織物、碎器間的接觸；防止泥沙積存滯留的“袋狀”結構，并注意零件外形的方向性；密封中空構件上的孔洞，預留低位排水孔；電器采用、蓋密封等。

    1.3.4阻隔金屬件與環境的聯系

    任何腐蝕均發生在金屬與環境介質的接觸界面，阻隔這種界面接觸是防護方法中最廣泛應用的方法，表面涂鍍技術在此領域是最有作用、最有成效、最經濟、最為普遍的方法。通過各種不同工藝、不同裝備在金屬板帶或零部件上涂鍍與基體金屬性能完全不同的涂鍍層，它不僅使金屬基體完全與環境隔離，而且可獲得人們預期的與基體完全不同的全新性能。特別是一些陽極性鍍層（鍍層電位較基體金屬更負）除了阻隔作用之外，尚有犧牲陽極的保護作用。當這種鍍層材料處于腐蝕環境下，腐蝕優先發生在陽極鍛層，對基體金屬起到電化學保護作用，從而延長鍍層材料的使用壽命。

    2電鍍技術

    在汽車制造業中，電鍍技術應用非常廣泛，因為電鍍層除了具有優良的裝飾性能之外，更具有重要的防護性能。

    2.1帶鋼連續電鍛技術

    帶鋼連續電鍍產品是由冶金廠在連續電鍍生產線上生產。這類電鍍產品主要用于制造汽車車身面板。

    2.1.1電鍍鋅鋼板

    電鍍鋅板是汽車制造業中應用的重要品種。電鍍鋅板優點很多，其耐蝕性、油漆附著性、鍍層均勻性、成形性均較優越，在生產中也易精確控制厚度，還較容易較得汽車業需要的單而鍍鋅板，或差厚鍍鋅板等品種。

    鍍鋅板的耐蝕性源于2個因素。第一是鍍層具有良好的阻隔大氣腐蝕環境的作用。鍍鋅層在大氣腐蝕環境中會形成一層薄且致密的附著性很強的腐蝕產物，這層腐蝕產物的組成是氧化鋅、氫氧化鋅、ZnCl2或ZnC03等，它們能較好地屏蔽大氣與鋅層的接觸，鍍鋅層又能很好屏蔽大氣循環與鋼基體的接觸。第二是鍍鋅層的標準電極電位為-0.76V，負于鋼鐵基體，對基體起到犧牲陽極的電化學保護作用，從而延緩或減輕了鍍層鋼板的腐蝕。

    鍍鋅鋼板的耐蝕性還與鍍鋅層厚度密切相關，鍍層越厚，耐蝕性越佳。在汽車制造業中，根據車型和部位的不同，采用的鍍鋅板鋅層厚度有所差異，不過一般都采用大約80g/㎡以上的厚鍍層鋼板。

    2.1.2電鍍鋅合金板

    目前，用于汽車業的鍍鋅含金板主要品種有Zn-Ni合金和Zn-Fe合金鍍層鋼板。

    試驗表明，含10%Ni以下Zn-Ni含金鍍層比相同厚度的純鋅鍍層的耐蝕性高3-5倍，而含10%-15%Ni的含金層（含13%Ni時耐蝕性最佳）對道路防凍鹽的腐蝕具有特優的耐蝕性，其防穿透腐蝕性能比純鋅鍍層高6-10倍。Zn-Ni合金鍍層的高耐蝕性緣于合金鍍層電極電位與鐵的電位差縮小，腐蝕減緩，同時當Zn-Ni合金層為單一穩定的γ相時，容易鈍化。

    Zn-Ni合金層具有優良的力學性能，電鍍Zn?Ni層后，不改變原基板的屈服強度、抗拉強度和伸長率，且塑性好；鍍層還具有金屬焊接性能優良、鍍層內應力小等優點。

    Zn-Fe合金鍍層含7%-25%Fe的范圍時，其耐蝕性最佳，常用于汽車鋼板電泳層的底層，為提高與涂料的結合力常進行磷化處理。

    為提高耐蝕性和改善涂漆性能，在實際應用時，有時采用Zn-Ni、Zn-Fe雙層電鍍技術，即以Zn-Ni打底，表面鍍Zn-Fe。

    2.2零部件電鍍技術

    汽車零部件電鍍除了裝飾性和功能性電鍍外，防護性電鍍也是重要的一個方面。這類電鍍要求鍍層具有優良的耐蝕性能。依靠阻隔作用提高耐蝕的鍍層稱為陰極性鍍層，如電鍍銅、鎳、鉻、鉛等。此類鍍層的致密性最為重要；依靠犧牲陽極作用提高耐蝕性的鍍層稱為陽極性鍍層，例如電鍍鋅、鎘等。

    2.2.1陰極性電鍍層

    銅、鎳、鉻鍍層具有的電極電位比鋼更正，它們沒有電化學保護功能，其防護作用是依靠它們自身的耐蝕性，要求這類電鍍層非常完整，不允許有空隙，特別是貫穿性空隙，否則鋼鐵基體反被加速腐蝕。

    降低或避免鍍層孔隙的有效途徑是多層組合電鍍。鍍銅其光亮性高、平整性號、結晶細致，且與鋼的結合力好，所以常常以鍍銅作為底層，在其上面再鍍鎳層、鉻層。

    鍍鎳層在大氣環境中，其表面形成一層鈍化膜，它具有很好的化學穩定性，高溫下在堿鹽和有機酸中都是穩定的，所以具有較好的防護性能。汽車鋁輪轂常采用鍍鎳層。

    鍍鉻層在大氣中極易生成極薄的透明鈍化膜，具有優良的耐蝕性能。鍍鉻層具有高的硬度、極佳的耐擦傷能力，加上鍍鉻層裝飾性極佳，所以鍍鉻層總是作為鍍層的最外層。汽車許多裝飾性零件均采用電鍍鉻層。

    鍍鉛層對硫酸和硫酸鹽顯示出良好的耐蝕性，所以在汽車工業中，鍍鉛層常作為汽車蓄電池夾子零件的防護鍍層。

    2.2.2陽極性鍍層

    鍍層及其合金層相對于鋼鐵基體是陽極性鍍層，在汽車制造業中應用很廣，估計占汽車電鍍面積的70%-80%，汽車中的中小沖壓件、甚至個別大的沖壓件、標準件都采用鍍鋅層，它是汽車制造業中重要的防護技術。

    鍍鋅層的防護能力主要取決于鍍層厚度，鍍層厚度增加，孔隙率降低，防護能力增加。一般汽車內零件鍍鍍層厚為9-l3μm，汽車標準件鍍層厚度為6-9μm，汽車底盤件鍍鋅層厚度為13-25μm。

    鋅合金的電極電位比純鋅正，所以作為犧牲陽極時的耗損量比純鋅時大為降低，其陰極保護作用的壽命長。主要品種有：Zn-Ni、Zn-Fe、Zn-Co、Zn-Sn、Zn-Ti、Zn-Mn，其中應用最廣的有Zn-Ni、Zn-Fe合金鍛層。汽車零部件電鍍Zn-Fe合金，鐵含量范圍一般為6%-9%。

    3熱鍍辟技術及其他

    3.1熱鍍鋅技術

    3.1.1帶鋼連續熱鍍鋅

    帶鋼連續熱鍍鋅產品是由冶金廠的連續熱鍍機組采用氣體還原法生產出來的。熱鍍鋅板鍍鋅層鋼基體形成冶金結合，其附著力強、鍍層厚度（從每平方米數十克到數百克），所以耐蝕性極佳，最適用于戶外較苛刻的大氣環境。熱鍍鋅板大氣腐蝕情況見表2。

    一般大鋅花熱鍍鋅鋼板對油漆的附著性較差，隨著熱鍍鋅技術的進步，開發了小鋅花和無鋅花熱鍍鋼板，其油漆附著性大為改善，特別是對熱鍍鋅合金化板經退火處理的熱鍍鋅板Galvanneal進行深入全面研究，目前逐漸成為汽車車身面板替代電鍍鋅板的主流產品。

    熱鍛鋅含金化板涂裝后的耐蝕性、可焊性、涂漆附著力，切邊部位的耐蝕性、加工性等性能均優于或相當其他熱鍍鋅或電鍍鋅版。

    為適應汽車減重降能，提高安全和環保要求而開發的高強度鋼，包括IF超深沖壓強鋼、雙相鋼、烘烤硬化鋼、TRIP鋼（應變誘發超塑性鋼）等熱鍍鋅技術是近年帶鋼熱鍍鋅領域在世界上最熱門的研究課題。

    3.1.2汽車零部件熱鍍技術

    零部件熱鍍均采用溶劑法批量生產，它有干法、濕法2種工藝。既可以熱鍍鋅層，也可以熱鍍鋅合金層，汽車上的緊固件大都采用熱鍍鋅層。

    3.2達克羅涂層技術

    達克羅涂層？acromet是一種無機防蝕涂層，國內亦稱鋅鉻水系涂層。

    3.2.1涂層優點

    a.優異的防銹性能，膜厚為8μm的達克羅涂層，鹽霧腐蝕試驗長達2000h以上。

    b.優異的耐熱性，耐熱溫度可以達到300℃，在250℃下可長期使用。

    c.避免了氫脆，在生產中沒有產生氫的電化學反應。

    d.優異的滲透性，在緊密接觸的縫隙中也可形成涂層。

    e.與各種涂料粘著性強，可以作為底漆，再涂裝。

    t.適用于各種金屬防護，如鐵、鋁、鑄件等等。

    g.防止異金屬接觸的電偶腐蝕。

    h.耐候性、耐藥性優良。

    i.無環境污染。

    3.2.2涂層應用

    a.轉動零部件，如門鎖、發動機罩蓋，耐鹽霧1000h以上。

    b.空調器、制動系統零部件耐鹽霧和二氧化硫。

    c.薄壁彈性件，如鋼帶式彈性環箍、夾簧、彈簧，避免氫脆以保證彈性。

    d.緊固件，如螺釘、螺母、螺栓。

    4薄膜預涂層技術

    為提高汽車用鋼板的抗蝕能力和良好的油漆附著性，通常在涂漆前對冷軋鋼板或鍍鋅鋼板進行鉻酸鹽的鈍化處理，鈍化膜不僅具有物理的阻隔作用，而且膜中所含六價鉻具有緩蝕作用，在涂層和濕氣接觸時，六價鉻會緩緩滲出當涂膜有缺陷或者劃破時，它能提供自愈合的防護作用。

    隨著國際社會的環保呼聲日益高漲，歐盟等國家最新出臺的環保法規明確禁止了有毒化學成分六價銘、汞、鉛等的應用。人們在大量研究各種無鉻鈍化的成果中，一種有機聚合物——硅酸鹽組成的汽車專用薄膜預涂層鋼板，表現出與六價鉻相似的性能，它通過有機樹脂的阻隔作用和無機化合物的自愈合作用來達到耐蝕目的。

    4.1無鉻鈍化膜的設計原則

    4.1.1選擇高阻隔性的有機樹脂

    通過有機樹脂不同種類耐蝕性研究結果表明，在改性環氧樹脂、環氧樹脂、丙稀樹脂、聚氨脂這4種樹脂中以改性環氧樹脂為最佳。

    4.1.2選擇高防銹作用的無機添加劑

    研究表明，添加30%以上的膠體二氧化硅，可提高其鍍鋅層耐白銹性能，而煅制二氧化硅則不能。這是因為二氧化硅能促進腐蝕產物堿性氯化鋅的形成，促進氧的還原反應。同時肢體二氧化硅不發生凝聚，不會損壞其保護性能，而煅制二氧化硅在高濃度下易發生凝聚現象，破壞有機涂層的阻隔作用，失去防銹能力。

    此外，添加30%磷酸鹽比不添者可提高其耐蝕性，而且縮合型磷酸鹽更好一些。

    4.1.3膜層的確定

    試驗表明，鍍鋅板上有機涂層間的電阻值與樹脂種類和組成無關，只與膜的厚度有關，即有機涂層愈厚，電阻愈大，在小于1μm時波動不大，所以控制膜厚在1μm以下為宜。

    4.2無鉻有機樹脂薄膜的性能

    4.2.1 耐鹽腐蝕性

    4.2.2 焊接性

    點焊試驗表明，無鉻有機薄膜板合適的電流范圍比鉻酸鹽厚膜板低一些，但其電流范圍寬度幾乎相同。

    4.2.3 耐指紋性能

    試驗表明，有機膜層耐指紋性能優于鹽鈍化膜層，而且其附著性（一次、二次附著性）均比鉻酸鹽膜層的涂裝附著性好，鉻酸鹽層的二次附著性較差。

    4.2.4沖壓成形性能

    從有機薄膜與鉻酸鹽膜的動力摩擦因數和劃傷試驗的比較看出，前者的成形性能均優于后者，前者動力學摩擦因數僅為0.12，而后者為0.45。

    有機薄膜與錨酸鹽膜性能對比見表3。

    4.3無鉛有機薄涂層鋼板實例

    無鉻有機薄涂層鋼板在歐洲、北美都有廣泛研究制，在日本許多鋼鐵企業都各自開發了這類產品，日本鋼鐵公司的無鉻有機薄型涂層鋼板見表4。

    5涂裝技術

    5.1涂裝工藝

    汽車涂裝第一步是通過物理和化學（包括電化學）方法進行預處理；第二步走通過電泳沉積、噴涂或靜電噴涂或靜電粉末噴涂手段讓各類有機涂料涂覆于汽車基材表面；第三步是有機涂層加熱固化，使其牢固地附著于汽車外表，并且呈現出絢麗多彩的外觀。

    5.2涂裝層的組成

    5.2.1底層

    汽車所用底漆對鋼基體具有很好附著力和較強的抗石擊性能；具有很好耐腐蝕性、耐水性、耐潮濕以及抗化學試劑性，對中間層和面層漆的配套性好，并且適院大批量流水線生產。

    現代化汽車制造廠大都采用陰極電泳底漆，而陽極電泳底漆和有機溶劑型底漆較為少用。陰極電泳底漆要求平整光滑、平展性好、膜厚穩定，硬度、附著力、彈性、沖擊強度和杯突等性能優越，耐腐蝕性優良，耐鹽霧性不低于720h，耐蝕性周期為30-60個循環，銳邊覆蓋性優良等。

    目前，陰極電泳底漆主要有兩大體系：a.美國PPG體系雙組分水乳液型；b.德國Hoesecht體系單組分或雙組分水溶性型。其他公司均為引進這2個公司的技術之后再開發自己的體系，如日本關西涂料公司。

    5.2.2中間層

    汽車中間層涂料要求與底層、面層漆結合力強，具有填平性，消除涂漆表面劃痕等微小缺陷；打磨性好，能高溫烘烤；干燥性好，具備優越的抗石擊性能。中間層涂料漆主要為環氧樹脂、氨基醇樹脂和聚脂。它們均屬熱固性涂料，其涂膜硬度高、耐溶劑性好，適宜與各種漆配套使用。

    5.2.3面層

    面層涂料要求考慮外觀、硬度和抗崩裂性、耐候性（抗紫外線老化等）、耐潮濕性和防腐蝕性、耐環境污染（機油、瀝青、酸雨、蟲鳥糞等）、耐溫性和抗寒性、施工性等。

    根據對裝飾性和保護性要求的不同而具有若干類面漆品種。保護性面漆具有良好的耐油性、耐腐蝕性和快干性。早期有瀝青、硝基涂料，隨后發展用環氧樹脂系列、過氯乙烯系列和氧化橡膠系列，其中以雙組分環氧瀝青涂料耐蝕性較佳。后來，又發展了環保型的水溶性涂料和粉末涂料。

    納米涂料具有抗紫外線、抗老化、強度高、韌性好，還具有靜電屏敝效應、色澤變換效應以及抗菌消臭功能等，正受到汽車制造業的重視，具有廣闊的應用前景。

    6臨時防護技術

    臨時防護技術系指對零部件進行短期防護，具有效防護期短則數周、幾個月，長則1-2a。它是通過含有緩蝕的水性膜、溶劑膜、塑料膜等達到零部件臨時防護的效果。

    臨時防護技術在汽車制造業中得到廣泛應用，其主要應用如下。

    a.鑄件毛坯防銹。采用水性防銹劑，消除浸涂涂料零件在加工和裝配中用漆膜砂粒脫落影響表面清潔度指標的弊病。

    b.工序間防銹。每件的機械加工在一道工序完成后轉到下一道工序之前，往往要在車間或中間倉庫內作短期停放，為防止零件生銹，必須進行臨時防護。

    c.貯運防銹。在貯運期間，特別是在雨雪天（濕度大）和海運中，如不進行臨時防銹，零部件將發生銹蝕。

    d.備品防銹包裝。備品防銹包裝有效期要求為1-2a。對不同零件，一般采用不同的防銹包裝工藝。

    e.整車防銹。汽車整車防銹包括腔型件的內腔防銹、發動機防銹和底盤防銹。整車防銹目的是為了保護車身、車架等表而或金屬裸露而不受鹽霧、高溫、高濕腐蝕條件影響而造成漆膜變色、失光、金屬銹蝕，使其具有良好的外觀。

    6.1防銹蠟的作用

    在汽車制造中使用涂裝技術己大大提高了汽車的防腐蝕能力，然而在汽車車身駕駛室和車門等部位，由電焊形成的縫隙、夾層和空腔等處，幾乎沒有涂料膜，只有磷化膜，一些裝配孔的涂膜和棱角涂膜也較薄。在縫隙、夾層和空腔部件等處，空氣不流通，長期處于潮濕狀態，這些部位極容易發生腐蝕，甚至出現早期腐蝕穿透現象。汽車防銹蠟起著極其重要的防護作用。汽車經過防銹蠟處理，將一些縫隙堵塞，在結構夾層和空腔內部涂覆一層防銹蠟，使得汽車的防護性能全而提高。

    6.2防銹蠟的防護工藝

    防護工藝主要采用噴涂方法，其具體操作因部位不同而異，主要有內腔噴蠟防護、發動機和底盤防護、整車功銹防護。

    7結束語

    表而涂鍍技術極為繁多，而且是目前發展極為迅速的領域，其新工藝、新品種、新裝備、新涂鍍層不斷涌現。在汽車制造技術不斷發展的今天，表面涂鍍新技術必然會不斷地更新，推動汽車防護技術的進步。

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責任編輯：王元

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