1、使用情況：

    某廠50000m3外浮頂儲(chǔ)罐，規(guī)格為φ60.20×19.40米。浮盤形式為單盤式，即周邊有32個(gè)浮倉(cāng)，中間一個(gè)浮倉(cāng)，其浮盤為5mm鋼板，東西兩邊各一個(gè)積水槽，槽內(nèi)有個(gè)DN150的排雨水單向閥，自96年11月份投用以來(lái)儲(chǔ)存過(guò)混渣（催化油漿、焦化甩油、抽出油、污油）、原油、渣油，儲(chǔ)存的油品組分復(fù)雜對(duì)罐底有一定的腐蝕；由于生產(chǎn)原因，儲(chǔ)罐無(wú)法倒出，長(zhǎng)期運(yùn)行，從未刷過(guò)罐。

    由于該罐無(wú)法倒出近15年以來(lái)從沒(méi)有進(jìn)行防腐維修，從罐的外觀檢查，曝露在大氣中的金屬表面防腐層已經(jīng)粉化，部分漆膜脫落失去防腐作用。油罐內(nèi)壁金屬表面浮盤下表面、罐底、罐底第一圈板，通過(guò)開(kāi)罐檢查發(fā)現(xiàn)這些金屬表面存在大量的點(diǎn)蝕坑，有的腐蝕坑可以達(dá)到1～3毫米。

    2、原油貯罐的內(nèi)、外腐蝕特點(diǎn)

 

    2.1罐內(nèi)壁腐蝕

 

    2.1.1罐底內(nèi)腐蝕。沉積水中氯離子、溶解氧、硫酸鹽還原菌引起的腐蝕。沉積物中鹽類和有機(jī)淤泥，其粘性抑制氧的擴(kuò)散。形成氧濃差電池產(chǎn)生的腐蝕，腐蝕速度一般為0.2~0.8mm/a。有沉積水的高鹽分污水引起電化學(xué)腐蝕、細(xì)菌腐蝕和垢下腐蝕，其腐蝕特征是斑點(diǎn)和坑蝕，腐蝕速度一般為0.4~0.8mm/a，最大可達(dá)2mm。

    2.1.2浮盤下表面腐蝕。一是，由于氣溫的變化，水蒸氣易在罐頂內(nèi)壁形成凝結(jié)水膜，罐內(nèi)的二氧化硫、硫化氫、二氧化碳、揮發(fā)酸等雜質(zhì)會(huì)溶解在凝結(jié)水中，形成含有多種腐蝕成分的電解溶液。二是，由于罐的呼吸作用，氧氣不斷進(jìn)入罐內(nèi)并很容易通過(guò)凝結(jié)后的薄層液膜擴(kuò)散到金屬表面，從而發(fā)生主導(dǎo)性耗氧腐蝕。

    2.2 罐外壁腐蝕

 

    2.2.1防腐涂層的損壞。當(dāng)被保護(hù)的金屬表面，涂覆油性漆、醇酸漆等，因?yàn)榄h(huán)境中空氣中含有二氧化硫和二氧化碳等與潮濕的空氣中水作用，生成稀硫酸和碳酸，附著在防腐涂層表面。由于涂層的透氣性，它能自發(fā)地沿著涂層與金屬界面間擴(kuò)展，而破壞涂層與金屬表面的附著力。在太陽(yáng)光的照射下，致使以油料成膜物質(zhì)涂層皂化，使涂層變軟、變脆而喪失原有的物理機(jī)械性能，導(dǎo)致涂層破壞。

    2.2.2金屬表面腐蝕在潮濕時(shí)，腐蝕速度常受到氧的補(bǔ)給速度所控制。由于電解液膜層的存在，在金屬表面的缺陷處發(fā)生電化學(xué)腐蝕，導(dǎo)致金屬表面出現(xiàn)麻坑和大量的銹蝕產(chǎn)物[2]，氧在金屬表面上同金屬接觸，富氧區(qū)為陰極，貧氧區(qū)為陽(yáng)極受到腐蝕。當(dāng)涂料受到破壞時(shí)，金屬表面易受到腐蝕，產(chǎn)生銹瘤，形成一個(gè)類似半球形的蓋罩，使蓋罩下面的金屬缺氧面繼續(xù)受到腐蝕。因供氧程度的不同，銹瘤表層是紅褐色的高價(jià)鐵氧化物，內(nèi)層是黑色的磁性氧化鐵或灰綠色的亞鐵和高鐵氧化物體的混合物。當(dāng)金屬表面存在銹蝕層時(shí)，它就起了水和氧的儲(chǔ)槽作用，在一定的條件下腐蝕產(chǎn)物會(huì)影響大氣腐蝕的電極反應(yīng)。Evans認(rèn)為大氣腐蝕的銹蝕層處在濕潤(rùn)的條件下，可以作為強(qiáng)烈的氧化劑。

    所以說(shuō)，金屬表面一旦形成銹蝕層，在氣體干濕交替的變化下，金屬表面的腐蝕將進(jìn)一步加劇。根據(jù)原油罐的腐蝕情況，首先要選擇合適的防腐涂料和涂裝方法，進(jìn)行防腐施工，獲得一個(gè)較好的防腐涂層，用來(lái)提高原油罐的使用壽命。

    3、防腐設(shè)計(jì)原則

 

    3.1內(nèi)防腐涂層設(shè)計(jì)原則

 

    要求防腐涂層，① 耐油性好、對(duì)油品無(wú)污染；有良好導(dǎo)電性、耐腐蝕性和耐熱性；韌性、附著力、抗沖擊、耐磨性好；② 選用環(huán)氧系抗靜電涂料；③ 防腐層為五層，干膜厚度≥220μm；④ 設(shè)計(jì)壽命不低于15年。另外，在設(shè)計(jì)時(shí)為排除原油貯存時(shí)油罐積累的靜電荷，原油儲(chǔ)罐內(nèi)防腐層必須有良好導(dǎo)電性。因?yàn)檫M(jìn)出油流摩擦形成靜電，在防腐層完整的情況下，如果使用非導(dǎo)靜電涂層，容易引起火災(zāi)。根據(jù)油罐的腐蝕情況及考慮國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)定》BG13348-92規(guī)定，漆膜表面電阻率（Ω） ρs∠109、漆膜體積電阻率（Ω·m）ρv∠108。

    3.2外防腐涂層設(shè)計(jì)原則

 

    ① 材料強(qiáng)度、硬度、附著力要好，具有優(yōu)良的保光性抗老化性；② 選用高耐候防腐專用涂料；③ 防腐層為五層，干膜厚度≥180μm；④ 設(shè)計(jì)壽命不低于10年

 

    4、儲(chǔ)罐防腐部位設(shè)計(jì)與材料選擇

 

    4.1罐內(nèi)壁材料選擇

 

    通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際考察，結(jié)合儲(chǔ)油罐上的腐蝕與防護(hù)的管理經(jīng)驗(yàn)，認(rèn)為該罐的腐蝕已經(jīng)到了嚴(yán)重的腐蝕階段，也是金屬表面惡性循環(huán)腐蝕階段。所以應(yīng)采取必要的防護(hù)措施，用來(lái)延長(zhǎng)其設(shè)備的使用壽命。設(shè)計(jì)依據(jù)如下：

    4.1.1罐內(nèi)壁防腐部位：該腐蝕部位是在罐底與浮盤下表面和浮盤處于儲(chǔ)罐檢修狀態(tài)下的罐內(nèi)壁的表面積。這些部位經(jīng)常與油品與油氣接觸金屬表面腐蝕較厲害。

    4.1.2罐內(nèi)壁防腐材料的選擇依據(jù)在多種涂料中篩選了“環(huán)氧型防腐防靜電鱗片涂料”該涂料由底漆與面漆配套組成。其中漆膜表面電阻率（Ω） ρs1.6×106、漆膜體積電阻率（Ω·m）ρv6.2×105，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

    根據(jù)金屬表面腐蝕的情況采取環(huán)氧富鋅底漆兩道，（干膜厚度約70μm），環(huán)氧玻璃鱗片防靜電涂料面漆三道（干膜厚度150μm以上）。采用兩道底漆是因?yàn)樗┕さ氖桥f的油罐，金屬表面已經(jīng)出現(xiàn)大量的蝕坑，大的有黃豆粒大，小的有小米粒大小，遍布金屬表面。另外，金屬表面處理的粗糙度40μm。如采用一道底漆只能獲得35μm厚度漆膜，有一部分金屬還沒(méi)有遮蓋住。這種條件情況下的金屬表面只能用兩道底漆用來(lái)解決覆蓋金屬表面的問(wèn)題。如果金屬表面底漆覆蓋不住，這樣獲得不了金屬與防護(hù)涂層的最佳附著力。

    采用環(huán)氧富鋅底漆做底漆與環(huán)氧玻璃鱗片防靜電涂料做面漆進(jìn)行搭配。用在油罐內(nèi)壁防腐是目前我國(guó)防腐方案中比較認(rèn)可的方案。底漆主要是有機(jī)（環(huán)氧）富鋅漆，在防腐上有電化學(xué)保護(hù)作用。面漆主要成膜物質(zhì)為環(huán)氧樹(shù)脂，它有良好的耐腐蝕性能。另外，在涂料中壁加入了玻璃鱗片，增加了抗腐蝕介質(zhì)滲透的能力，這是傳統(tǒng)涂料無(wú)法比的【3】。

    這一點(diǎn)在我廠4座10000立方米外浮頂汽油罐內(nèi)壁實(shí)際使用已有15年漆膜不脫落、涂層效果很好，已經(jīng)證明了這一點(diǎn)。

    4.2儲(chǔ)罐外壁材料選擇

 

    4.2.1罐外壁防腐部位根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際調(diào)查，該罐的浮艙上表面、浮艙內(nèi)表面、儲(chǔ)罐附件（與大氣接觸）、第七、八層圈板（不與介質(zhì)接觸的部分）。防腐涂層已經(jīng)脫落、起層、粉化起不到防腐蝕作用應(yīng)該重新進(jìn)行防腐蝕涂裝。

    4.2.2罐外壁防腐材料的選擇根據(jù)金屬表面重腐蝕的情況采取“高耐候外防腐專用涂料”底漆兩道，（干膜厚度約70μm），“高耐候外防腐專用涂料”面漆三道（干膜厚度120μm以上）。

    ⑴ 選擇依據(jù) 原采用的涂料從分子結(jié)構(gòu)看，透氣、透水性強(qiáng)。從耐蝕性看，常規(guī)的油性材料耐老化不好、不耐酸堿及溶劑的侵蝕。雖然說(shuō)，采用氯磺化聚乙烯涂料（以下簡(jiǎn)稱氯磺化）能解決耐老化性等一些問(wèn)題，但是涂料的強(qiáng)度、附著力、裝飾性等沒(méi)有很好的解決。

    為了解決這些問(wèn)題，近幾年來(lái)采用“高耐候外防腐專用涂料”，是一種較好的涂料。因?yàn)椴牧系谋９庑?、抗老化性，特別是耐蝕性優(yōu)于一般的氯磺化。因該材料在耐水、耐熱、耐化學(xué)品、單組分儲(chǔ)存穩(wěn)定性、交聯(lián)速度、色穩(wěn)定性、著色能力、耐污染、清漆成膜透明、涂料生產(chǎn)中易分散十個(gè)方面，與其它交聯(lián)體系的涂料相比，顯示了明顯的優(yōu)越性，是國(guó)外公認(rèn)十項(xiàng)技術(shù)性總積分最高的交聯(lián)劑型氯磺化性聚乙烯涂料。

    ⑵效果  1995年以來(lái)我廠在部分裝置的設(shè)備、金屬結(jié)結(jié)構(gòu)等進(jìn)行了防腐，累計(jì)35萬(wàn)平方米。比原有的防腐涂料提高使用壽命2倍以上。所以說(shuō)，該材料在化工系統(tǒng)的設(shè)備等方面使用，綜合效益是很好的。

    5、技術(shù)方案與技術(shù)要求

    5.1技術(shù)方案

 

    根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況設(shè)計(jì)了如下施工方案：內(nèi)防腐施工工藝一覽表見(jiàn)表1；外防腐施工工藝一覽表見(jiàn)表2。

    5.2 技術(shù)要求

 

    5.2.1內(nèi)壁

 

    5.2.1.1底面處理：對(duì)于罐內(nèi)壁進(jìn)行機(jī)械噴砂處理。處理后的金屬表面達(dá)到 國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB8923-88中Sa2.5 級(jí)。因?yàn)楸敬问┕榕f罐，金屬表面附有大量的原油及銹蝕產(chǎn)物，采用一次噴砂達(dá)不到Sa2.5級(jí)，所以首先在清楚污油的情況下，然后采用河砂進(jìn)行噴涂，去處金屬表面污油，特別是金屬表面凹坑的污油也可以除去。另外，在保證金屬表面達(dá)到要求的前提下，可以節(jié)約石英砂的成本。

    5.2.1.2涂刷兩道底漆：底層涂料應(yīng)在噴砂和清掃后進(jìn)行。然后涂刷兩道導(dǎo)靜電防腐涂料，每道漆固化不小于24小時(shí)。

    5.2.1.3中間漆一道：當(dāng)?shù)灼峁袒?0小時(shí)后，涂刷導(dǎo)靜電防腐涂料。每道漆固化不小于24小時(shí)。

    5.2.1.4面漆兩道：中間漆固化小于24小時(shí)后，涂刷兩道導(dǎo)靜電防腐涂料面漆，每道漆的固化時(shí)間為24小時(shí)。

    以上5道漆膜的總厚度達(dá)到220μm以上。

    5.2.2外壁5.2.2.1底面處理：同內(nèi)壁防腐底面處理相同，達(dá)到BG8923-88中Sa2.5級(jí)。

    5.2.2.2底漆兩道：底面處理完后檢查合格，高耐候外防腐專用底漆二道。每道漆固化時(shí)間為12小時(shí)。

    5.2.2.3中間漆一道：底漆固化12小時(shí)后，高耐候外防腐專用中間漆一道，要求顏色為淺灰色。

    5.2.2.4面漆兩道：中間漆固化12小時(shí)后，高耐候外防腐專用面漆兩道，其中顏色要符合《石油化工設(shè)備罐道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標(biāo)志規(guī)定》SH3043－2003規(guī)定。其中，梁、柱、支承、鋪板、踏板為藍(lán)灰色。欄桿、護(hù)攔、扶手為淡黃色，罐體為銀色。

    5.3驗(yàn)收5.3.1該工程驗(yàn)收包括中間驗(yàn)收與竣工驗(yàn)收。

    5.3.2中間驗(yàn)收是防腐工程開(kāi)始后，每一道不同工序完成后所進(jìn)行的驗(yàn)收，即施工單位與使用單位對(duì)工程質(zhì)量按化工部《化工設(shè)備、管道防腐蝕工程及驗(yàn)收規(guī)范》HGJ229-91有關(guān)章節(jié)執(zhí)行。

    5.3.3竣工驗(yàn)收做到：防腐涂層“涂層光滑平整，顏色一致、無(wú)氣泡、剝落、漏刷、返銹、透底和起皺等缺陷。”內(nèi)、外壁防腐涂層厚度分別為≥220μm和≥180μm。

    5.3.4施工單位根據(jù)通過(guò)公司審批后的施工工藝及技術(shù)要求編制施工方案，須經(jīng)乙方審批并經(jīng)甲方認(rèn)可后方可實(shí)施。

    6、施工

 

    6.1施工前準(zhǔn)備

 

    6.1.1 根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況，以準(zhǔn)確、實(shí)際、安全、方便施工、保證質(zhì)量、節(jié)省人力、物力、財(cái)力為原則編制實(shí)施方案。

    6.1.2 編制施工機(jī)具、檢測(cè)儀器、計(jì)量?jī)x器計(jì)劃，提出施工用料和施工手段用料計(jì)劃。

    6.1.3 制定工時(shí)計(jì)劃，建立施工組織，制定全員培訓(xùn)計(jì)劃。

    6.1.4 規(guī)劃、繪制施工總平面圖，要含有施工、生活臨時(shí)設(shè)施、堆場(chǎng)、倉(cāng)庫(kù)、工作間、機(jī)械設(shè)置、消防道路、用水用電。

    6.1.5 搭設(shè)施工用臨時(shí)設(shè)施，保證垂直和水平運(yùn)輸，人行通道，施工用料堆場(chǎng)。加工平臺(tái)，操作面腳手架搭設(shè)。

    6.1.6 準(zhǔn)備施工用的標(biāo)準(zhǔn)樣板，征得甲方的同意和甲方確定質(zhì)量控制點(diǎn)，便于開(kāi)展質(zhì)量檢查工作，提出開(kāi)工報(bào)告。

    6.1.7材料準(zhǔn)備6.1.7.1石英砂：要求質(zhì)堅(jiān)、有棱角，無(wú)雜質(zhì)，含水<1% ，超過(guò)1%時(shí)需進(jìn)行烘干后方能使用。中號(hào)河沙：質(zhì)堅(jiān)、棱角較小，無(wú)雜質(zhì)，含水<1% ，超過(guò)1%時(shí)需進(jìn)行烘干后方能使用。

    6.1.7.2防腐涂料：對(duì)檢驗(yàn)合格的材料，合理存放，做好防雨、防火。

    6.1.8機(jī)具準(zhǔn)備6.1.8.1空氣壓縮機(jī)、噴砂機(jī)四套，備用兩套；涂層測(cè)厚儀、溫度計(jì)各一個(gè)；高壓膠帶、噴槍嘴、勞保用品等各種配套物資按計(jì)劃用量備齊。

    6.1.8.2把施工中所用的各種設(shè)備、機(jī)具提前進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)，認(rèn)真檢查，確保無(wú)誤；接通電源，調(diào)試完畢后待用。

    6.2防腐施工

 

    6.2.1施工工藝為：

    機(jī)械噴河砂清油――清砂除塵――機(jī)械噴石英砂除銹――清砂除塵――涂刷防腐涂料。本次施工分為儲(chǔ)罐內(nèi)外壁施工。

    6.2.2儲(chǔ)罐金屬表面處理要求質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)控制：本次施工對(duì)于金屬表面需要涂裝防腐涂料的要達(dá)到GB8923-88Sa2.5級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，即：鋼材表面應(yīng)無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層附著物，表面應(yīng)顯示均勻的金屬光澤，并用吸塵器、干燥潔凈的壓縮空氣或刷子清除粉塵。表面無(wú)任何殘留物，同時(shí)表面有40μm 左右的粗糙度。根據(jù)表面粗糙度選用粒度應(yīng)在0.4~3mm。為了節(jié)約成本噴砂作業(yè)時(shí)，先用河砂噴一遍然后用石英砂噴涂并控制表面粗糙度在40μm±10μm。

    6.2.3機(jī)械噴砂施工6.2.3.1操作準(zhǔn)備要求①應(yīng)盡可能縮短風(fēng)源與工作面。整個(gè)系統(tǒng)不應(yīng)有漏氣部位存在，應(yīng)盡量減少系統(tǒng)內(nèi)接頭的數(shù)目，以利于減少漏氣、減低壓力降。

    ②準(zhǔn)備標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)度的噴砂軟管，根據(jù)噴砂機(jī)與工作面的距離，選用合適長(zhǎng)度的管子，以減少無(wú)用長(zhǎng)度帶來(lái)的壓力降。

    ③噴砂磨料應(yīng)存放在干燥處，且有防雨措施，如果受潮，必須烘干。

    6.2.3.2輔助設(shè)備：

    ① 準(zhǔn)備好表面粗糙度比較板；②粗糙度檢測(cè)儀。

    6.2.3.3表面噴砂處理做到：

    ①噴砂用壓縮空氣必須干燥、無(wú)油，可將壓縮空氣向白紙上噴射20～30秒鐘之后，紙上不留下油或水的痕跡即可。

    ②噴砂機(jī)噴嘴處空氣壓力在0.6～0.8Mpa之間調(diào)整；③噴砂機(jī)噴嘴到基體表面距離為80～100mm；④噴嘴口徑6～8mm；⑤噴射角度30～80度；⑥噴砂后用凈化風(fēng)吹凈基體表面附著的灰塵。

    6.2.4涂料施工6.2.4.1涂料配制，本次施工內(nèi)、外壁采用的涂料均為雙組份材料，按以下要求進(jìn)行。

    ①涂刷前才能將雙組分混合配制，配制前確認(rèn)A、B組分以及稀釋劑是否配套，是否與要求施涂型號(hào)一致，是否失效。

    ②A組分配制前必須攪拌至底部無(wú)沉積且上下均勻。

    ③將均勻的A、B組分按說(shuō)明書重量比稱取少量試涂，用稀釋劑調(diào)整粘度使涂敷工藝條件達(dá)最佳，保證單膜厚度和質(zhì)量。

    ④根據(jù)涂敷面積和單涂膜厚度計(jì)算A、B組分以及稀釋劑用量、并控制配料量在說(shuō)明書要求時(shí)間內(nèi)用完，防止配量太多涂刷超時(shí)而過(guò)度熟化增稠影響涂膜質(zhì)量。

    ⑤涂料如需稀釋，嚴(yán)格按產(chǎn)品說(shuō)明書要求控制，按計(jì)算好的稀釋劑比例稱好后加入A組分中攪拌均勻，而后加入B組分?jǐn)嚢?-10分鐘，使A、B組分熟化。而后靜置5-10分鐘，消除攪拌引入的空氣泡。攪拌與靜置時(shí)間的長(zhǎng)短取決于配料量，料多時(shí)間長(zhǎng)。

    ⑥混合好的涂料用100目濾網(wǎng)過(guò)濾后方可施涂。施涂過(guò)程中一旦涂料反應(yīng)過(guò)度而發(fā)生增稠，要立即停止施涂。該涂料已報(bào)廢應(yīng)重新配料。涂料反應(yīng)過(guò)度時(shí)間與環(huán)境溫度有關(guān)，溫度高所需時(shí)間短，料要少配，反之溫度低所需時(shí)間長(zhǎng)，配料量可適當(dāng)增加。

    ⑦稀釋劑要用涂料配套稀釋劑，不得隨意選用其它稀釋劑。

    6.2.4.2涂敷工藝①相對(duì)濕度高于80%時(shí)，不宜施工②表面預(yù)處理合格后至涂敷第一遍涂料的間隔時(shí)間內(nèi)出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象，應(yīng)重新進(jìn)行表面預(yù)處理。

    ③涂敷施工，按至上而下的順序進(jìn)行涂敷，罐底要做好保護(hù)，防止涂料落上成瘤、涂敷應(yīng)均勻，不得漏涂。

    ④焊縫、邊角及表面凹凸不平部位應(yīng)用刷子先涂敷一遍。

    ⑤每道涂料的涂敷間隔應(yīng)不大于24h，下一道涂料宜在上道涂料表干后涂敷。最后一道面涂料涂敷完成后，應(yīng)在常溫25℃下固化7d以上方可投入使用。如果固化溫度低于10℃，應(yīng)固化15天以上方可投入使用。

    6.2.4.3施工過(guò)程①內(nèi)壁A、底面處理：對(duì)于罐內(nèi)壁進(jìn)行機(jī)械噴砂處理。處理后的金屬表面達(dá)到GB8923-88中Sa2.5 級(jí)。

    B、涂刷兩道底漆：底層涂料應(yīng)在噴砂和清掃后進(jìn)行。然后涂刷兩道導(dǎo)靜電防腐涂料，每道漆固化不小于24小時(shí)。

    C、中間漆一道：當(dāng)?shù)灼峁袒?4小時(shí)后，涂刷導(dǎo)靜電防腐涂料。每道漆固化不小于24小時(shí)。

    D：面漆兩道：中間漆固化小于24小時(shí)后，涂刷兩道導(dǎo)靜電防腐涂料面漆，每道漆的固化時(shí)間為24小時(shí)。

    以上5道漆膜的總厚度達(dá)到220μm以上。

    ②外壁A底面處理：金屬表面處理要達(dá)到BG8923-88中S2.5級(jí)。

    B底漆兩道：底面處理完后檢查合格，EPH高耐候外防腐專用底漆二道。每道漆固化時(shí)間為8小時(shí)。

    C中間漆一道：底漆固化8小時(shí)后，EPH高耐候外防腐專用中間漆一道，要求顏色為淺灰色。

    D面漆兩道：中間漆固化8小時(shí)后，EPH-1高耐候外防腐專用面漆兩道，其中顏色要符合《石油化工設(shè)備罐道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標(biāo)志規(guī)定》SH3043－2003規(guī)定。其中，梁、柱、支承、鋪板、踏板為藍(lán)灰色。欄桿、護(hù)攔、扶手為淡黃色。罐體為銀色。

    6.2.4.4質(zhì)量檢驗(yàn)施工過(guò)程質(zhì)量檢驗(yàn)，① 每涂敷完一道漆后，應(yīng)檢查涂層的外觀和濕膜厚度，不得漏涂，每層厚度應(yīng)均勻。出現(xiàn)漏涂或厚度不夠時(shí)，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)涂。② 后一道面漆實(shí)干后、固化前應(yīng)對(duì)涂層的厚度進(jìn)行檢查，厚度不合格應(yīng)增加涂敷層數(shù)直至合格。

    防腐層最終質(zhì)量檢驗(yàn)，①內(nèi)防腐層全部涂敷完成并固化后，應(yīng)對(duì)防腐層進(jìn)行外觀、厚度、漏點(diǎn)和粘結(jié)力檢驗(yàn)。檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)做好記錄。② 外觀檢查應(yīng)做到，內(nèi)表面的防腐層應(yīng)全部目測(cè)檢查；防腐層表面應(yīng)平整、光滑，且不得有漏涂、發(fā)粘、脫皮、氣泡和斑痕等缺陷存在。表面有缺陷的防腐層應(yīng)按本方案的規(guī)定進(jìn)行處理。

    6.2.4.5 漏點(diǎn)檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：

    ①用5-10倍放大鏡檢查，無(wú)漏點(diǎn)者為合格。對(duì)焊縫處等薄弱環(huán)節(jié)應(yīng)重點(diǎn)檢查，對(duì)有不合格點(diǎn)的相應(yīng)部位應(yīng)加大抽查比例。

    ②檢查數(shù)量：涂料層應(yīng)符合GB16906-97附錄中的驗(yàn)收程序規(guī)定，抽查率應(yīng)等于或大于涂敷面積的5%，并應(yīng)對(duì)焊縫處等薄弱環(huán)節(jié)重點(diǎn)檢查。

    ③質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：漏點(diǎn)數(shù)1個(gè)/m2允許修補(bǔ)，漏點(diǎn)數(shù)超過(guò)1個(gè)/m2應(yīng)進(jìn)行全面復(fù)涂。

    6.3 衛(wèi)生、安全和環(huán)境保護(hù)6.3.1防腐涂料在裝卸及運(yùn)輸過(guò)程中嚴(yán)禁劇烈碰撞，應(yīng)防止雨淋、日光曝曬和包裝件損壞，運(yùn)輸過(guò)程中不得與酸、堿等腐蝕性物品及柴草、紙張等易燃品混裝，并應(yīng)符合運(yùn)輸部門有關(guān)規(guī)定。

    6.3.2防腐施工現(xiàn)場(chǎng)必須有完善、有效的消防措施。

    6.3.3防腐施工人員應(yīng)配備防護(hù)工作服、防護(hù)（防毒）面具、防護(hù)鞋及防護(hù)手套等。施工現(xiàn)場(chǎng)還應(yīng)備有防護(hù)藥品。

    6.3.4進(jìn)入罐內(nèi)的操作人員至少應(yīng)有2人，進(jìn)口處應(yīng)設(shè)置標(biāo)志，并應(yīng)有專人負(fù)責(zé)安全監(jiān)護(hù)。

    6.3.5在罐內(nèi)施工時(shí)，應(yīng)采用防爆照明燈具。手持式照明燈其電壓不得高于36V，燈線必須采用橡套電纜。無(wú)照明條件不得進(jìn)入罐內(nèi)作業(yè)。嚴(yán)禁攜帶一切火種進(jìn)入罐內(nèi)。

    6.3.6在罐內(nèi)施工時(shí)，應(yīng)強(qiáng)制通風(fēng)。

    6.3.7罐內(nèi)防腐層涂敷的安全、環(huán)境保護(hù)應(yīng)符合《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全》GB7692及《涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝通風(fēng)凈化》GB7693的規(guī)定。

    6.3.8離地面2m以上進(jìn)行施工時(shí)，必須制定高處作業(yè)的安全防護(hù)措施，并嚴(yán)格執(zhí)行。

    6.4交工資料防腐施工結(jié)束后，施工單位應(yīng)提供下列文件：

    6.4.1涂料出廠合格證及檢驗(yàn)報(bào)告；6.4.2防腐層涂敷施工記錄；6.4.3防腐層質(zhì)量檢驗(yàn)報(bào)告；6.4.4修補(bǔ)與復(fù)涂記錄，包括修補(bǔ)地點(diǎn)、原因、方法、數(shù)量及檢驗(yàn)結(jié)果；6.4.5其他有關(guān)記錄。

    7.效果

 

    2010年8月對(duì)我廠輸轉(zhuǎn)車間1座60000m3的原油罐進(jìn)行了施工。通過(guò)檢查，防腐涂層整體性完好，涂層表面有光澤，無(wú)起皮、起泡、龜裂、脫落等現(xiàn)象。防腐涂層表面沒(méi)有任何銹蝕產(chǎn)物附著在表面?，F(xiàn)正在繼續(xù)使用。

    8.結(jié)論

 

    10.1原油罐內(nèi)壁防腐涂料，耐水、耐腐蝕性優(yōu)異。表面氣孔率低，在該條件下使用抗?jié)B透性優(yōu)異，不易龜裂、耐磨、強(qiáng)度好；該材料漆膜堅(jiān)韌、附著力強(qiáng)，其中硬度，漆膜致密，韌性好，漆膜光亮性、色澤鮮艷。

    所以說(shuō)該防腐涂層長(zhǎng)期在含有酸性介質(zhì)的水溶液中使用，解決了金屬表面腐蝕的難題。

    10.2原油罐外壁漆膜堅(jiān)韌、硬度、抗老化性、耐寒性、抗裂性，優(yōu)于一般的氯磺化聚乙烯涂料；在一般化工大氣中使用，比一般的常規(guī)涂料，如：醇酸調(diào)和漆、酚醛樹(shù)脂等使用壽命長(zhǎng)；比一般氯磺化聚乙烯涂料耐蝕性提高了許多，特別是防腐后表面裝飾大為改觀?？梢耘c有機(jī)氟涂料相媲美；表面氣孔率低，所以在潮濕的條件下抗?jié)B性優(yōu)異，是其它常規(guī)涂料不能比的；該材料的底漆在金屬表面涂刷時(shí)比氯磺化聚乙烯涂料底漆附著力有明顯的提高。

    所以說(shuō)，該涂料適用于化工大氣的環(huán)境中。設(shè)備表面、金屬框架表面防腐蝕采用該材料，解決了常規(guī)涂料難以解決的防腐問(wèn)題。

    總之，對(duì)于已使用多年的儲(chǔ)罐進(jìn)行防腐涂裝，只要選用適合儲(chǔ)油罐使用的防腐涂料，制定合理的涂裝方法，嚴(yán)格執(zhí)行預(yù)先制定的施工方案施工，就可以獲得較好的防腐涂裝的施工質(zhì)量。

 

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責(zé)任編輯：王元

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