由于油冷塔來的裂解氣中含有二氧化碳、硫化物等酸性氣體。為防止急冷水系統(tǒng)發(fā)生腐蝕，在油冷塔頂出口氣體管上加入NH₄OH，以保持急冷水的pH值8～9。

在水冷過程中，為防止工藝水汽提塔的腐蝕，在工藝水進(jìn)料中加入堿液，在塔頂氣體中加緩蝕劑。其中堿液的加入量隨裂解爐開爐臺數(shù)的不同及要求堿在工藝水中濃度的不同而變化。

在乙烯壓縮工段中，為防止聚合物聚集粘附到葉輪、隔板、機(jī)殼流道和密封處，影響壓縮機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，國內(nèi)多數(shù)乙烯裝置采用注水方式，降低壓縮機(jī)各段裂解氣的排出溫度，緩解結(jié)焦現(xiàn)象。

汽油加氫系統(tǒng)的脫戊烷塔塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)，含酸性介質(zhì)，pH值較低，腐蝕嚴(yán)重，通常采用投加緩蝕劑，以減輕系統(tǒng)腐蝕。

裂解爐的選材是按照原料和流程特點(diǎn)，各部位的損傷特點(diǎn)，裝置運(yùn)行周期要求等合理選材（如：輻射爐管根據(jù)可能達(dá)到的最高壁溫選擇HK40或HP40）。

對于高溫高壓臨氫系統(tǒng)，裝置的選材按最新版Nelson曲線進(jìn)行，保證耐氫腐蝕性能。生產(chǎn)中防止超溫，檢修期間進(jìn)行金相組織檢驗(yàn)，根據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果采取合理措施。

對于裂解氣廢熱鍋爐出口到初餾塔之間的設(shè)備和管道，在240℃以上的部位，易發(fā)生高溫H₂S/H₂失效模式，通常根據(jù)couper曲線選材碳鋼、鉻鉬鋼或不銹鋼。

采用特殊處理和新型的涂料也可取得很好的效果。原料儲罐內(nèi)壁采用涂料防腐；急冷水系統(tǒng)的凝液貯槽內(nèi)壁增加了環(huán)氧玻璃襯層后，解決了設(shè)備的腐蝕問題。

某公司綜合考慮裝置的腐蝕介質(zhì)、裝置的工藝特點(diǎn)及設(shè)備與管線材質(zhì)狀況，建立了腐蝕監(jiān)測體系及腐蝕評價技術(shù)。通過在急冷水、壓縮和加氫系統(tǒng)等6處采取了工藝?yán)淠g介質(zhì)監(jiān)測；在加氫單元和裂解單元的3個點(diǎn)采用了旁路釜掛片腐蝕監(jiān)測；在急冷水、壓縮和加氫系統(tǒng)加裝了6條在線腐蝕監(jiān)測探針；每年對裝置易腐蝕管線進(jìn)行定點(diǎn)測厚以及在停工期間進(jìn)行設(shè)備腐蝕調(diào)查和裝置腐蝕評價；并對所有腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)化管理，建立了腐蝕數(shù)據(jù)庫管理評價系統(tǒng)。建立了多種監(jiān)測技術(shù)優(yōu)化集成的短、中、長期腐蝕監(jiān)測體系，及時發(fā)現(xiàn)各設(shè)備及管線的腐蝕狀況及腐蝕隱患，實(shí)現(xiàn)了裝置易腐蝕部位的全面監(jiān)控。

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存在的問題及建議

乙烯裂解裝置的腐蝕以爐管滲碳最常見，且危害最大。滲碳多發(fā)生于裂解爐輻射段出口爐管、焊口周圍及彎頭部分，溫度最高區(qū)域、有缺陷或出現(xiàn)局部過熱點(diǎn)的部位。因此必須嚴(yán)格工藝運(yùn)行操作管理，防止超溫、超壓和超負(fù)荷。

運(yùn)行中對高溫（溫度大于450℃）部位設(shè)備和管線要定期進(jìn)行變形和損傷檢查，并對爐管支吊架和導(dǎo)向管進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時修復(fù)。對腐蝕重點(diǎn)部位（轉(zhuǎn)化氣露點(diǎn)部位等）定期進(jìn)行測厚檢查。

檢修中要做好腐蝕調(diào)查工作，對設(shè)備和管道的腐蝕狀況進(jìn)行全面檢查；對爐管進(jìn)行變形、滲碳損傷和裂紋情況進(jìn)行檢查；利用力學(xué)計(jì)算和金相分析等手段分析高溫設(shè)備的損傷狀況，預(yù)測其使用壽命，做好應(yīng)對措施。

目前，各地區(qū)裝置采取了注堿、注緩蝕劑等工藝防腐措施，但還存在助劑添加時工藝波動較大等問題。因此，一是要關(guān)注助劑的更新；二是要確定助劑的合適的注入部位、注入量和優(yōu)化助劑添加工藝，如通過在線監(jiān)測pH值及腐蝕速率監(jiān)測等手段，實(shí)現(xiàn)助劑自動添加，提高助劑的使用效果，最大限度地減輕系統(tǒng)腐蝕。