航空發(fā)動(dòng)機(jī)市場(chǎng)主要由民用航空發(fā)動(dòng)機(jī)市場(chǎng)和軍用航空發(fā)動(dòng)機(jī)市場(chǎng)兩部分構(gòu)成。就民用航空發(fā)動(dòng)機(jī)市場(chǎng)而言，降低燃油消耗，提高發(fā)動(dòng)機(jī)使用壽命是眾多發(fā)動(dòng)機(jī)制造商關(guān)注的焦點(diǎn)。

就軍用發(fā)動(dòng)機(jī)市場(chǎng)而言，進(jìn)一步提高發(fā)動(dòng)機(jī)推重比，降低服役成本等是現(xiàn)階段各國(guó)研究的重點(diǎn)?，F(xiàn)有推重比10一級(jí)的發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪進(jìn)口溫度均達(dá)到了1500℃，如M88-2型發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪進(jìn)口溫度達(dá)到1577℃，F(xiàn)119 型發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪進(jìn)口溫度達(dá)到1700℃左右，而目前正在研制的推重比12~15的發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪進(jìn)口平均溫度將超過(guò)1800℃以上，這遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)了高溫合金及金屬間化合物的使用溫度。

目前，耐熱性能最好的鎳基高溫合金材料工作溫度達(dá)到1100℃左右，而且必須采用隔熱涂層，同時(shí)設(shè)計(jì)先進(jìn)的冷卻結(jié)構(gòu)。因此，現(xiàn)有的高溫合金材料體系已經(jīng)難以滿(mǎn)足先進(jìn)航空發(fā)動(dòng)機(jī)，要發(fā)展具有更高推重比的航空發(fā)動(dòng)機(jī)，必須開(kāi)發(fā)新型輕質(zhì)、高強(qiáng)度、耐高溫、長(zhǎng)壽命的發(fā)動(dòng)機(jī)熱端部件材料。

陶瓷基復(fù)合材料和碳基復(fù)合材料能夠滿(mǎn)足上述要求，成為能夠替代高溫合金在發(fā)動(dòng)機(jī)高溫部件上應(yīng)用最具有應(yīng)用潛力的材料。

陶瓷基復(fù)合材料是指在陶瓷基體中引入增強(qiáng)材料，形成以引入的增強(qiáng)材料為分散相，以陶瓷基體為連續(xù)相的復(fù)合材料。其中分散相可以為連續(xù)纖維、顆粒或者晶須。目前，研究較多的主要是連續(xù)纖維增強(qiáng)陶瓷基復(fù)合材料，主要有碳纖維增強(qiáng)碳化硅（C_f/SiC）、碳化硅纖維增強(qiáng)碳化硅（SiC_f/SiC）以及氧化物/氧化物陶瓷基復(fù)合材料。

碳/碳(C/C)復(fù)合材料是碳纖維增強(qiáng)碳基體的復(fù)合材料, 具有高強(qiáng)高模、比重輕、熱膨脹系數(shù)小、抗腐蝕、抗熱沖擊、耐摩擦性能好、化學(xué)穩(wěn)定性好等一系列優(yōu)異性能, 是一種新型的超高溫復(fù)合材料。

C/C復(fù)合材料作為優(yōu)異的熱結(jié)構(gòu)-功能一體化工程材料。它和其他高性能復(fù)合材料相同，是由纖維增強(qiáng)相和基本相組成的一種復(fù)合結(jié)構(gòu)，不同之處是增強(qiáng)相和基本相均由具有特殊性能的純碳組成。

碳/碳復(fù)合材料主要是由碳?xì)帧⑻疾?、碳纖維作為增強(qiáng)體，氣相沉積碳做為基體經(jīng)過(guò)復(fù)合而制成，但是它的組成元素只有一個(gè)就是碳這個(gè)元素。為了增加密度，由碳化而生成的浸漬碳或浸漬在康銅樹(shù)脂(或?yàn)r青)，也就是說(shuō)碳/碳復(fù)合材料是由三種碳材料復(fù)合而制成的。

陶瓷基復(fù)合材料和碳基復(fù)合材料作為先進(jìn)復(fù)合材料的代表，其生產(chǎn)制備技術(shù)工藝的簡(jiǎn)單成熟化，標(biāo)志著其在航空航天制造領(lǐng)域的主導(dǎo)地位。經(jīng)過(guò)近幾十年的發(fā)展，陶瓷基復(fù)合材料的制備工藝已經(jīng)趨于成熟，部分技術(shù)成果已經(jīng)成功應(yīng)用到航空發(fā)動(dòng)機(jī)熱端部件上。

這些工藝主要包括化學(xué)氣相滲透法（CVI），聚合物浸漬裂解工藝（PIP），漿料浸漬熱壓法（SIHP）和熔體浸滲工藝（RMI）等。世界各國(guó)對(duì)陶瓷基復(fù)合材料工藝都進(jìn)行了詳細(xì)的研究，其中日本擁有聚碳硅烷（PCS）和連續(xù)SiC 纖維制備技術(shù)，主要開(kāi)展PIP 工藝制備纖維增強(qiáng)SiC 復(fù)合材料的研究, 特別是在SiC_f/SiC復(fù)合材料制備上具有較高的研究水平；法國(guó)以CVI技術(shù)為主，且技術(shù)水平屬?lài)?guó)際領(lǐng)先；德國(guó)以RMI 和PIP技術(shù)為主, 特別是RMI 技術(shù)世界領(lǐng)先；美國(guó)對(duì)PIP、CVI 和RMI 工藝均有研究，且均有較高的研究水平，特別是RMI 工藝，已經(jīng)成為GE 公司陶瓷基復(fù)合材料制備的主流工藝[1]。

而碳基復(fù)合材料，特別是高性能的C/C復(fù)合材料多采用炭纖維多向編織成型，然后進(jìn)一步致密化的方法提高密度。通常極具有發(fā)展前途的方法有化學(xué)氣相滲透（CVI）、液相浸漬工藝、化學(xué)液-氣相沉積（CLVD）等。其中工業(yè)化的應(yīng)用主要集中在CVI和PIP工藝上。

連續(xù)相增強(qiáng)碳化硅基體復(fù)合材料是陶瓷基復(fù)合材料的典型代表，具有高的比強(qiáng)度和比剛度、良好的高溫力學(xué)性能和抗氧化性能以及優(yōu)異的抗輻照性能和耐腐蝕性能，在航空航天和核聚變領(lǐng)域都有著廣泛的應(yīng)用前景[2]。高科技領(lǐng)域常用的SiC基復(fù)合材料制備方法有化學(xué)氣相滲透工藝（CVI）、先驅(qū)體浸漬裂解工藝（PIP）、漿料浸漬熱壓法（SIHP）和熔體浸滲工藝（RMI）等。其中PIP工藝與CVI工藝均為制備SiC基復(fù)合材料的傳統(tǒng)工藝，應(yīng)用廣泛，工藝成熟。

1983 年，Yajima 等[3]提出了聚碳硅烷裂解制備SiC 材料的路線(xiàn)，先驅(qū)體轉(zhuǎn)化制備陶瓷材料的巨大潛力逐漸被人們所認(rèn)識(shí)。先驅(qū)體浸漬裂解法又稱(chēng)聚合物浸漬裂解法或先驅(qū)體轉(zhuǎn)化法，其一般過(guò)程是： 以纖維預(yù)制件( 三維編織物、氈體等) 為骨架，浸漬聚合物先驅(qū)體，在惰性氣體保護(hù)下使其交聯(lián)固化，然后在一定氣氛中進(jìn)行高溫裂解，從而得到陶瓷基復(fù)合材料，重復(fù)浸漬-交聯(lián)－裂解過(guò)程可使復(fù)合材料致密化。

不同研究者所得材料的性能有很大差異，這是因?yàn)镻IP法CFRCMCs的性能受許多因素影響。除了纖維和基體種類(lèi)、纖維性能、纖維表面狀態(tài)、纖維排布(編織)方式和體積分?jǐn)?shù)等因素之外，在很大程度上受到制備工藝的影響。不同的工藝過(guò)程會(huì)導(dǎo)致復(fù)合材料的結(jié)構(gòu)不同，在性能上表現(xiàn)出很大差別。

雖然影響因素眾多，但從結(jié)構(gòu)上分析可知，致密度和界面結(jié)構(gòu)是影響CFRCMCs力學(xué)性能的兩個(gè)根本性和關(guān)鍵性因素。因此，許多工作都圍繞這兩個(gè)方面展開(kāi)以提高材料的力學(xué)性能。

提高致密度就要減少材料中的氣孔。

PIP法CFRCMCs中的氣孔來(lái)源于兩方面：

一是先驅(qū)體浸漬纖維預(yù)制件時(shí)沒(méi)能完全排出預(yù)制件中的空氣，殘留空氣大部分以閉氣孔的形式留在材料中;

二是先驅(qū)體裂解時(shí)放出許多小分子而在材料中留下的氣孔。減少PIP法CFRCMCs中氣孔的方法除了增加浸潰一裂解周期和添加活性增強(qiáng)相外，還可在浸潰和裂解過(guò)程中采取措施。

PIP法制備CFRCMCs首先要讓先驅(qū)體浸潰纖維預(yù)制件，置換出其空隙中的空氣。浸漬效率的高低會(huì)影響先驅(qū)體填充空隙的程度，從而影響材料致密度。為了提高先驅(qū)體浸漬纖維的效率，可對(duì)原先的常溫常壓浸漬進(jìn)行改進(jìn)，采取真空浸漬、加熱加壓浸漬等方法。

在裂解過(guò)程中，采用熱壓(包括熱等靜壓)輔助可以明顯降低氣孔率，提高基體致密度。但熱壓不適合制備形狀復(fù)雜的構(gòu)件，所以應(yīng)用前景不大。氣壓裂解不僅可以抑制小分子氣體產(chǎn)生，提高陶瓷產(chǎn)率，減少氣孔率，而且適合制備復(fù)雜形狀構(gòu)件，是一種比較有前景的裂解工藝。

CVI 是將具有特定形狀的纖維預(yù)制體置于沉積爐中, 通入的氣態(tài)前驅(qū)體通過(guò)擴(kuò)散、對(duì)流等方式進(jìn)入預(yù)制體內(nèi)部, 在一定溫度下由于熱激活而發(fā)生復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng), 生成固態(tài)的陶瓷類(lèi)物質(zhì)并以涂層的形式沉積于纖維表面；隨著沉積的繼續(xù)進(jìn)行, 纖維表面的涂層越來(lái)越厚, 纖維間的空隙越來(lái)越小, 最終各涂層相互重疊, 成為材料內(nèi)的連續(xù)相, 即陶瓷基體。

從某種角度而言, 化學(xué)氣相滲透是化學(xué)氣相沉積(CVD)的一種特殊形式, 在CVI 中, 預(yù)制體是多孔低密度材料, 沉積多發(fā)生于其內(nèi)部纖維表面；而CVD 是在襯底材料的外表面上直接沉積涂層。

與粉末燒結(jié)和熱等靜壓等常規(guī)工藝相比,CVI 工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：

(1)CVI 工藝在無(wú)壓和相對(duì)低溫條件下進(jìn)行(粉末燒結(jié)通常2000 ℃以上，CVI 法1000 ℃左右)，纖維類(lèi)增強(qiáng)物的損傷較小，可制備出高性能(特別是高斷裂韌性)的陶瓷基復(fù)合材料；

(2)通過(guò)改變氣態(tài)前驅(qū)體的種類(lèi)、含量、沉積順序、沉積工藝, 可方便地對(duì)陶瓷基復(fù)合材料的界面、基體的組成與微觀(guān)結(jié)構(gòu)進(jìn)行設(shè)計(jì)；

(3)由于不需要加入燒結(jié)助劑，所得到的陶瓷基體在純度和組成結(jié)構(gòu)上優(yōu)于用常規(guī)方法制備的；

(4)可成型形態(tài)復(fù)雜、纖維體積分?jǐn)?shù)較高的陶瓷基復(fù)合材料；

(5)對(duì)用其它工藝制備的陶瓷基復(fù)合材料或多孔陶瓷材料可進(jìn)行進(jìn)一步的致密化處理, 減少材料內(nèi)部存在的開(kāi)放孔洞和裂紋。當(dāng)然CVI 法也存在一定的不足之處, 目前最大的問(wèn)題是成型周期長(zhǎng),成本高。

用CVI法制備陶瓷基復(fù)合材料的目的是獲取具有結(jié)構(gòu)完整性和密度均勻性的制件。為實(shí)現(xiàn)這一步, 就要協(xié)調(diào)好氣體的輸送和反應(yīng)溫度這兩個(gè)因素, 使不同的沉積區(qū)域都能獲得良好的沉積效果。從控制氣體輸送模式和反應(yīng)溫度兩個(gè)角度出發(fā), 已經(jīng)發(fā)展了五種主要的CVI方法, 即等溫CVI(ICVI)、等溫強(qiáng)制流動(dòng)CVI、熱梯度CVI 、強(qiáng)制流動(dòng)熱梯度CVI(FCVI )及脈沖CVI。

隨著科技發(fā)展, 碳/碳復(fù)合材料的應(yīng)用預(yù)計(jì)將更加廣泛.然而， 由于其制造周期長(zhǎng)，成本高，很大程度上限制了這種優(yōu)秀材料在國(guó)民經(jīng)濟(jì)各領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用。近十年來(lái)，縮短其制造周期，降低成本成為該科研領(lǐng)域主攻方向之一。碳/碳復(fù)合材料的制備過(guò)程包括增強(qiáng)纖維及其織物的選擇、基體碳先驅(qū)體的選擇、C/C預(yù)制坯體的成型、碳基體的致密化以及最終產(chǎn)品的加工檢測(cè)等[5]。

1）碳纖維的選擇

碳纖維束的選擇和纖維織物的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是制造C/C復(fù)合材料的基礎(chǔ)，通過(guò)合理選擇纖維種類(lèi)和織物的編制參數(shù)，如紗束的排列取向、紗束間距、紗束體積含量等，可以決定C/C復(fù)合材料的力學(xué)性能和熱物理性能[6-8]。

2）碳纖維預(yù)制坯體的制備

預(yù)制坯體是指按產(chǎn)品形狀和性能要求先把纖維成型為所需結(jié)構(gòu)形狀的毛坯，以便進(jìn)行致密化工藝。預(yù)成型結(jié)構(gòu)件的加工方式主要有三種：軟編、硬編和軟硬混編。編織工藝主要有：干紗編織、預(yù)浸漬維桿組排、細(xì)編穿刺、纖維纏繞以及三維多向整體編織等。目前C復(fù)合材料主要使用的編織工藝是三維整體多向編織，編織過(guò)程中所有編織纖維按照一定的方向排列，每根纖維沿著自己的方向偏移一定的角度互相交織構(gòu)成織物，其特點(diǎn)是可以成型三維多向整體織物，可以有效的控制C/C復(fù)合材料各個(gè)方向上纖維的體積含量，使得C/C復(fù)合材料在各個(gè)方向發(fā)揮合理的力學(xué)性能[9]。

3）C/C的致密化工藝

致密化程度和效率主要受織物結(jié)構(gòu)、基體材料工藝參數(shù)的影響。目前使用的工藝方法有浸漬碳化、化學(xué)氣相沉積(CVD)、化學(xué)氣相滲透(CVI)、化學(xué)液相沉積、熱解等方法。主要使用的工藝方法有兩大類(lèi)：浸漬碳化工藝和化學(xué)氣滲透工藝[10-12]。

浸漬碳化是最常用的C/C復(fù)合材料的致密化工藝。浸漬碳化是在常壓或減壓條件下，將碳基體的前驅(qū)體浸入編織預(yù)制體的內(nèi)部孔隙，然后在一定氣體環(huán)境中高溫碳化以及石墨化過(guò)程，通過(guò)多次循環(huán)獲得致密C/C復(fù)合材料，浸漬碳化是最早使用的C/C復(fù)合材料致密化工藝，其工藝過(guò)程如圖所示。

用于液相浸漬的碳基體的前軀體有酚醛樹(shù)脂、糠醛樹(shù)脂、煤瀝青等，如果前驅(qū)體是瀝青，浸漬后必須在10MPa以上的高壓下進(jìn)行緩慢碳化才能得到高碳收率。另外，液相前驅(qū)體必須具有較低的粘度，對(duì)碳基體有較好的潤(rùn)濕性及可固化性以便阻止在碳化之前進(jìn)一步加熱時(shí)的液體流失。如果前驅(qū)體是樹(shù)脂，為了提高碳收率，需反復(fù)進(jìn)行浸漬碳化石墨化循環(huán)。

樹(shù)脂浸漬工藝流程是：將預(yù)制坯體置于浸漬爐中，在真空下用樹(shù)脂浸漬預(yù)制坯體，再充氣加壓使樹(shù)脂浸透預(yù)制坯體。浸漬壓力逐漸增加至3~5MPa，首次浸漬壓力不易過(guò)高，以免纖維織物變形受損。浸漬樹(shù)脂后的樣品放入固化罐中進(jìn)行加壓固化。樹(shù)脂固化后將樣品放入碳化爐中，在氬氣或氮?dú)獾谋Ｗo(hù)下進(jìn)行炭化，在炭化過(guò)程中樹(shù)脂熱解形成碳?xì)埩粑?，發(fā)生質(zhì)量損失和變形，同時(shí)在樣品中留下空隙。故此需要重新進(jìn)行樹(shù)脂浸漬和炭化，以減少空隙達(dá)到致密化的要求。

瀝青浸漬工藝流程是：常采用石油瀝青為浸漬物，先進(jìn)行真空浸漬，而后加壓浸漬。現(xiàn)將盛有碳纖維預(yù)制坯體的容器放入真空爐中，同時(shí)將瀝青放入融化罐中抽真空并加熱到瀝青熔化，然后將熔化瀝青注入到盛有預(yù)制坯體的容器中，使瀝青浸沒(méi)預(yù)制坯體。之后轉(zhuǎn)移入加壓600~700℃進(jìn)行加壓炭化。一般把浸漬、炭化壓力為1MPa左右的為低壓浸漬炭化，壓力幾到幾十兆帕稱(chēng)為中壓浸漬炭化，而壓力達(dá)到幾十到上百兆帕稱(chēng)為高壓浸漬炭化工藝。

上述的幾個(gè)反應(yīng)過(guò)程并不是孤立存在的，這些反應(yīng)往往同時(shí)發(fā)生，最后在1000℃時(shí)形成具有網(wǎng)狀三維結(jié)構(gòu)的基體碳。在熱處理溫度達(dá)到1000 ℃時(shí)，碳以外的元素己基本消失，這個(gè)溫度可以認(rèn)為是獲得實(shí)質(zhì)“碳”所必要的溫度，化學(xué)變化過(guò)程在此結(jié)束。溫度超過(guò)1000℃，一直到3000℃，基體碳處于石墨化階段，其表現(xiàn)形式是碳網(wǎng)平面尺寸增大，且碳網(wǎng)平面堆積層數(shù)增多，最終朝石墨化的方向轉(zhuǎn)化，最終制成致密的C/C復(fù)合材料。浸漬碳化工藝時(shí)間短、成本低，具有高碳收率、低制備成本等優(yōu)點(diǎn)。

化學(xué)氣相滲透((CVI）是一種控制條件下在多孔預(yù)制體內(nèi)部進(jìn)行碳?xì)浠衔?如CH4，C3H6等)熱解、沉積的涂層工藝。按照加熱方式可以把CVI工藝技術(shù)劃分為兩類(lèi)。

 2.1 熱器壁技術(shù)(外部熱源)

(1) 等溫CVI：該工藝是在等溫的空間內(nèi)，在適當(dāng)?shù)膲毫ο?，炭源氣體依靠擴(kuò)散作用進(jìn)入樣品孔隙內(nèi)熱解沉積。由于氣體在表而擴(kuò)散優(yōu)于內(nèi)部，熱解炭首先沉積在預(yù)制體表而導(dǎo)致擴(kuò)散孔隙封閉，因此只能采用低溫、低氣體濃度減緩沉積速率。當(dāng)表而封孔時(shí)，需要反復(fù)機(jī)加工和高溫?zé)崽幚?，打開(kāi)封閉孔隙繼續(xù)沉積，結(jié)果造成沉積周期過(guò)長(zhǎng)。但該工藝不受樣件幾何形狀影響，工藝簡(jiǎn)單，易實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)，工藝重復(fù)性好。此外，采用大爐沉積可形成規(guī)模效益以部分抵消周期長(zhǎng)導(dǎo)致的高成本。從等溫工藝衍生出的方法有催化CVI.等離子增強(qiáng)CVI、脈沖流動(dòng)法等方法。

(2) 壓差法CVI：該工藝是對(duì)等溫法的改進(jìn)，在預(yù)制體厚度方向上形成一定的壓力差，氣體被強(qiáng)行通過(guò)多孔預(yù)制體。與等溫法相比，預(yù)制體內(nèi)部的氣體輸運(yùn)狀況有所改善，沉積較快，但仍會(huì)出現(xiàn)表而封孔現(xiàn)象。此法特別適用于沉積筒狀件。

 2.2 冷器壁技術(shù)(內(nèi)部熱源)

(1) 熱梯度CVI：是在預(yù)制體的內(nèi)外表而形成一定的溫度差，內(nèi)部的溫度高，沉積由內(nèi)向外逐漸推移，直至致密。此法能一定程度避免表而封孔現(xiàn)象，沉積速率較快。但隨著沉積過(guò)程的進(jìn)行，由于芯部密度增加，輻射到外表而的熱量增多，熱梯度減小，導(dǎo)致制品密度和組織結(jié)構(gòu)不均勻。

(2) 強(qiáng)制流動(dòng)CVI：綜合了熱梯度法和壓差法的優(yōu)點(diǎn)。將預(yù)制體上端而加熱，下端而冷卻，反應(yīng)氣體由下端向上輸送，熱解炭的沉積由高溫而向低溫而推進(jìn)完成致密化，從而提高沉積速率，保證密度的均勻性。此法因沉積效率高，制品性能好，發(fā)展?jié)摿艽蟆?/span>

(3) 直熱式CVI：該方法是使預(yù)制體在電流作用下直接發(fā)熱，由預(yù)制體本身形成熱梯度進(jìn)行沉積。由于預(yù)制體是直接通電加熱，因而升降溫速度快，操作簡(jiǎn)單且由內(nèi)向外的沉積一定程度避免了表而封孔現(xiàn)象。但是每爐樣品數(shù)量非常有限且對(duì)電流電壓要求高。

(4) 化學(xué)液氣相滲透 (CLVI) 和快速蒸氣CVI。兩種工藝的顯著特點(diǎn)沉積速率快，幾小時(shí)就能一次性完成致密化。其區(qū)別是將預(yù)制體浸入前驅(qū)體溶液中，還是置于蒸發(fā)氣體中。該工藝制得的C/C內(nèi)部沒(méi)有大的殘余孔隙，致密度高，但是設(shè)備復(fù)雜，安全性要求高。

(5) 多元耦合場(chǎng)CVI：此工藝由中南大學(xué)研發(fā)，結(jié)合了熱梯度法和直熱法的優(yōu)點(diǎn)，制備操作簡(jiǎn)單，沉積速率快，可一次性完成致密化。該工藝升降溫速度快，炭源氣體要求低，特別適合于片狀預(yù)制體，是一種很有前途的低成本快速CVI技術(shù)，但單爐樣品數(shù)有限。

總之，各國(guó)科學(xué)家已經(jīng)針對(duì)快速低成本CVI技術(shù)方而做了很多工作。其中，德國(guó)研究者近年來(lái)對(duì)等溫法進(jìn)行了較大改進(jìn)，提出了快速等溫CVI制備技術(shù)。日前，國(guó)外生產(chǎn)商如Messier和Dunlop應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)的技術(shù)主要還是采用日臻成熟的等溫法，而國(guó)內(nèi)工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)則是等溫法和熱梯度法等快速致密化工藝并存。

4）C/C的石墨化

根據(jù)使用要求，常對(duì)致密化的C/C材料進(jìn)行高溫?zé)崽幚?，常用溫度?400℃~2800℃，在這一溫度下N、H、O、K、Na、Ca等元素逸出，碳發(fā)生晶格結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變，轉(zhuǎn)化為石墨結(jié)構(gòu)。石墨化處理對(duì)C/C復(fù)合材料性能有明顯的影響。經(jīng)過(guò)石墨化處理后，其強(qiáng)度和熱膨脹系數(shù)均降低，導(dǎo)熱率、熱穩(wěn)定性、抗氧化性及純度都有所提高。

陶瓷基復(fù)合材料和碳基復(fù)合材料由于其優(yōu)異的使用性能，使之成為極其重要的戰(zhàn)略材料，各國(guó)都投入了大量的人力物力進(jìn)行研發(fā)工作，并且已經(jīng)在很多重要的領(lǐng)域尤其是航空航天領(lǐng)域得到了應(yīng)用。但是與其他材料相比，這些材料的成本依舊很高，民用推廣存在很大的難度。如何降低成本將會(huì)是其研究的重點(diǎn)。