值得收藏！中石化的32種石油煉制技術！
2022-08-10 15:50:51
作者：設備管理與防腐 來源：煉油技術
分享至：
采用單個反應器裝填單個或組合加氫裂化催化劑，讓重質蠟油原料與氫氣在反應器中發生脫硫、脫氮、芳烴飽和和加氫裂化等反應，再將反應產物分餾得到各種優質產品。
FMN
技術全稱：最大量生產催化重整原料的加氫裂化技術
目標產品：高芳潛的催化重整原料，部分高辛烷值汽油調合組分
技術特點：
1、采用一段串聯、大于177 C的餾分全循環的工藝流程。
2、對原料油適應性強，可以加工VGO或VGO與CGO、DAO混合原料油
3、催化劑的活性、穩定性好，第一周期使用壽命大于48個月，可再生使用，總壽命大于108個月。
生產工藝：
FMN技術采用兩臺反應器，分別加入加氫預處理催化劑和加氫裂化催化劑，兩臺反應器直接串聯。原料油與氫氣首先進入加氫處理反應器，發生加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴和芳烴加氫飽和反應，然后進入加氫裂化反應器，發生加氫裂化反應，反應產物經分餾得到各種優質產品，但分餾塔底油全部循環，以使石腦油產率達最大。
FMD1
技術全稱：單段串聯多產中間餾分油加氫裂化技術
目標產品：中間餾分油，部分石腦油和/或加氫裂化尾油
技術特點：
1、對原料適應性強，可以加工VGO或VGO與CGO、DAO的混合油。
2、包括單程一次通過、加氫裂化尾油部分循環和全循環三種操作模式，生產方案靈活。
3、化學氫耗相對較低，液體產品收率高，中間餾分油收率高。
4、產品質量好，可以生產低硫、高十六烷值的清潔柴油、煙點高的航煤、高芳潛石腦油和BMCI值低的蒸汽裂解制乙烯原料。
5、催化劑的活性、穩定性好，起始反應溫度低，運轉周期長。第一周期使用壽命大于36-48個月，可再生使用，總壽命大于90個月。
生產工藝：
采用加氫處理和加氫裂化兩臺反應器，兩臺反應器直接串聯。加氫處理反應器裝填加氫脫氮性能強的預處理催化劑，裂化反應器選用裂化活性高、中間餾分油選擇性好的加氫裂化催化劑。原料油與氫氣依次通過處理和裂化反應器，發生脫硫、脫氮、芳烴飽和和加氫裂化等反應，再經分餾得到各種產品。
FMD2
技術全稱：多產中間餾分油兩段加氫裂化技術
目標產品：低硫低芳烴中間餾分油，兼產部分石腦油
技術特點：
1、原料適應性強，可以加工VGO或VGO與CGO、DAO的混合油。
2、產品質量好，可以生產低硫、高十六烷值的清潔柴油，煙點高的航煤及高芳潛石腦油。
3、生產方案靈活、操作彈性大。
4、液體產品收率高，中間餾分油收率高，化學氫耗低。
生產工藝：采用兩段法工藝流程。新鮮原料油與氫氣在第一段催化劑上發生脫硫、脫氮、芳烴飽和和加氫裂化反應，加氫裂化循環油（尾油）與氫氣在第二段催化劑上發生加氫裂化反應，第一段和第二段共用一套補充新氫和循環氫系統，加氫裂化生成油共用一套產品分餾系統。
FMC1
技術全稱：多產化工原料的加氫裂化技術
目標產品：化工原料，兼產少量優質中間餾分油
技術特點：
1、采用一段串聯一次通過的工藝流程，生產方案靈活、操作彈性大。
2、原料油適應性強。
3、產品收率高，質量好，重石腦油可以直接作為催化重整原料，液化氣、輕石腦油、尾油都是優質的蒸汽裂解制乙烯原料。
4、催化劑的活性、穩定性好，第一周期使用壽命大于36-48個月，可再生使用，總壽命大于108個月。
生產工藝：
采用兩臺反應器，分別加入加氫預處理催化劑和加氫裂化催化劑，兩臺反應器直接串聯。原料油與氫氣首先進入加氫處理反應器進行加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴和芳烴加氫飽和反應，然后進入加氫裂化反應器進行加氫裂化反應，再經分餾得到各種優質產品。
FMC2
技術全稱：多產優質化工原料的兩段加氫裂化技術
技術特點：
1、原料油適應性強。
2、產品選擇性高、質量好。
3、生產方案靈活、操作彈性大。
4、催化劑的活性、穩定性好。第一周期使用壽命大于36個月，可再生使用，總壽命大于108個月。
生產工藝：
用兩段法操作，第一段選用一段串聯加氫裂化技術，加氫精制反應器裝填加氫性能好的加氫裂化預處理催化劑，裂化反應器裝填破環能力強的加氫裂化催化劑；第二段反應器裝置破環能力強的加氫裂化催化劑。
第一段的裂化反應器和第二段反應器可使用同一牌號的加氫裂化催化劑，也可以使用不同牌號的裂化催化劑。第一段處理新鮮原料油，第一段生成的中間餾分油進入第二段進行加氫裂化，最大限度生產優質化工原料。第一段和第二段共用一套補充新氫和循環氫系統，加氫裂化生成油共用一套產品分餾系統。
FHC
技術全稱：靈活生產中間餾分油和化工原料的加氫裂化技術
技術特點：
1、生產方案靈活、操作彈性大，通過更換催化劑類型、或適當改變裝置操作條件、或改變裝置的操作模式，就可以顯著改變產品分布，實現最大量生產優質產品。
2、對原料油適應性強。
3、液體產品收率高，化學氫耗低，產品質量好。
4、催化劑的活性、穩定性好，第一周期使用壽命大于36-48個月，可再生使用，總壽命大于108個月。
生產工藝：
FHC技術采用一段串聯加工流程，加氫處理反應器選用加氫脫氮性能強的預處理催化劑，加氫裂化反應器選用開環能力強的加氫裂化催化劑。原料油與氫氣首先進入加氫處理反應器，發生脫硫、脫氮和芳烴飽和等反應，然后進入裂化反應器，發生加氫裂化反應，得到各種優質產品。該技術包括單程一次通過、全循環和部分循環三種操作流程。
FDC
技術全稱：單段兩劑多產中間餾分油加氫裂化技術
目標產品：優質航煤、優質柴油、高芳潛石腦油和低凝潤滑油基礎油
技術特點：
1、可以優化兩種主催化劑的裝填比例，使加氫裂化裝置的反應溫度、主要產品質量和催化劑總費用之間得到合理優化。
2、原料油適應性強。
3、該技術包括一次通過、加氫裂化尾油部分循環或全循環等三種操作模式，生產方案靈活、操作彈性大。
4、液體產品收率高、中間餾分油收率高、產品質量好，可以生產優質航煤、優質柴油、高芳潛石腦油和低凝潤滑油基礎油；催化劑活性、穩定性好，第一周期使用壽命大于24-36個月，可再生使用，總壽命大于72個月。
生產工藝：
FDC技術是針對多產清潔柴油需要而開發的一種加氫裂化新技術。該技術采用單個反應器，裝填加氫處理和加氫裂化兩種主催化劑。原料油與氫氣首先與反應器中的加氫預處理催化劑接觸，發生加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴和芳烴加氫飽和反應，再與加氫裂化催化劑接觸，發生加氫裂化反應，反應產物經分餾得到各種優質產品。
RMC
技術全稱：中壓加氫裂化技術
目標產品：優質的石腦油、柴油和尾油
技術特點：
1、用來轉化重質蠟油原料。
2、采用單段串聯，一次通過工藝流程，可在相對較低的氫分壓下操作，與常規高壓加氫裂化相比，投資及操作成本較低。
3、加氫處理催化劑具有高脫氮活性和芳烴飽和性能，不但活性高，且具有好的抗氮性能和裂化選擇性。
4、具有良好的原料適應性。
5、產品性質優良，石腦油芳烴潛含量高，是優質重整裝置原料，柴油硫含量低、十六烷值高，可作清潔柴油組分。
6、產品尾油富含鏈烷烴，可作乙烯原料。
7、產品方案靈活，通過調整工藝條件和分餾方案，可大幅度改變產品分布。
生產工藝：
工藝流程主要包括反應和分餾兩部分。減壓蠟油原料經加熱后進入第一反應器，發生加氫脫硫、脫氮、芳烴飽和等反應，之后一反流出物直接進入第二反應器，進一步發生脫硫、脫氮、芳烴飽和反應，以及開環、裂化及異構化反應。反應產物經氣液分離，分出富氫氣體，液體產物再經分餾，得到不同產品。
催化裂化（FCC） MGG/ARGG
技術全稱：多產液化氣及高辛烷值汽油催化裂化技術
目標產品：辛烷值高的優質抗爆性汽油，兼產含有較多烯烴的液化石油氣。
技術特點：
1、原料廣泛，可以加工常規FCC的各種重質原料。
2、 油氣兼顧。產物分布和產品性質兼有催化裂化正常裂化區（低干氣和焦炭產率，汽油安定性好）與過裂化區（高液化氣產率，液化氣的高烯烴度和高辛烷值汽油）的共同優點。汽油RONC（辛烷值，抗爆指標） 92-94，誘導期500-1000分鐘。
3、采用活性高、水熱穩定性好、重油轉化能力突出、抗重金屬污染強、烯烴選擇性好的RMG、RAG系列催化劑。
4、 該技術可在已有催化裂化裝置上，利用提升管反應器來實施。
5、 可改變工藝條件和操作方式，靈活調整產品結構。
6、ARGG工藝是在MGG工藝的基礎上發展而來的。
生產工藝：其工藝流程與常規FCC工藝基本相似，原料油經蒸汽霧化后送入提升管反應器，與熱的再生催化劑接觸，發生催化裂解反應。反應產物經分餾/吸收，實現分離/回收。待催化劑汽提后，將沉積的焦炭送入再生器中，用空氣燒焦再生。熱的再生催化劑以適宜的循環速率返回反應器循環使用，并提供反應所需熱量，實現反應-再生系統熱平衡操作。
MG
技術全稱：多產液化氣及柴油催化裂化技術
技術特點：
1、使用分段進料，選擇性裂化技術和控制汽油裂化技術，在提升管反應器中形成多個反應刻度不同的區域。原料可按輕重、裂化性能和反應深度的不同，在不同區域進行反應。
2、可多產液化氣、丙烯和柴油，降低催化汽油的烯烴和硫含量，提高辛烷值。
3、具有高度的操作靈活性和產品靈活性，可選擇不同生產方案，靈活調整產品結構，且調整時間短，一般在8-24小時內產品收率即有很大變化。
4、該技術可在稍加改造后的催化裂化裝置上實施。
生產工藝：自再生器來的高溫再生催化劑進入提升管反應器底部，用預提升介質提升，并與汽油噴嘴噴出的汽油接觸反應。反應后的油氣和催化劑進入重質油反應區，與餾分重、難裂化的重質油接觸反應。反應后的油氣和催化劑進入輕質油反應區，與餾分輕、易裂化的輕質油接觸反應。反應后的油氣和催化劑進入反應深度控制區，通過注入污水或粗汽油等介質控制整個提升管反應器的轉化深度。反應產物經分餾/吸收系統，實現分離/回收。具有與ARGG相同的反應-再生系統熱平衡。
MIP
技術全稱：多產異構烷烴催化裂化技術
技術特點：
1、采用串聯提升管反應器系統，該系統包含裂化和轉化（異構化，氫轉移，烷基化）兩個反應區。
2、用相對較低反應溫度/較長反應時間的反應模式，替代常規FCC高溫/短反應時間的操作模式。
3、增加輕質產品中的異構烷烴含量，降低汽油中的烯烴含量至35v％以下。
生產工藝：其工藝流程與常規FCC基本相似。
MIO
技術全稱：多產異構烯烴催化裂化技術
目標產品：異構烯烴（異丁烯、異戊烯）和高辛烷值汽油
技術特點：
1、使用配套的、有專利權的催化劑RFC和特定的工藝條件。
2、RON為93的汽油產率可達到40.8 wt%，穩定性好。
3、所產柴油經加氫后可作柴油組分。
4、裝置能耗比常規FCC略高。
VRFCC
技術全稱：石蠟基減壓渣油的催化裂化技術
技術特點：
1、采用的DVR催化劑含有特定大孔的基質以及特定孔梯度和酸梯度的復合分子篩組元，這種結構和組成是針對渣油大分子的擴散－傳質而專門設計的，與“高溫瞬時熱擊”裂化反應方式相結合，可以強化重油轉化、降低膠質和芳烴生焦率。
2、采用結構獨特的抗滑落提升管反應器，可降低生焦率、避免噴嘴區、沉降器和油氣管線結焦。提升管直徑沿高度有特定變化，可避免催化劑滑落和二次反應。
3、采用多點進料技術，并采用混合溫度控制技術和急冷技術，可獲得適宜的反應溫度。
4、應用單段逆流的富氧再生技術，可有效地利用現有設備、避免主體設備的改動、彌補燒焦空氣的不足。該技術使高碳含量的催化劑首先與低氧含量的主風接觸，有效地避免了催化劑過熱、減少催化劑失活。
5、特殊設計的氧氣混合器可以控制主風中的氧含量在適宜的范圍內。
6、為了避免油氣在沉降器中停留時間過長而加劇非選擇性的熱裂化反應、緩解沉降系統結焦、提高產品質量，在提升管出口采用了全封閉的旋流快分系統（VQS）。VQS的優點包括：氣固分離效率高，從快分頭到旋分器的停留時間短，系統具有極高的操作彈性和靈活性，并可以在壓力波動下運行。此系統不僅能有效地分離催化劑和油氣，而且還能最大限度防止油氣進入沉降器，避免過熱和二次反應，降低干氣和焦炭產率，提高輕質油收率。
7、使用了超細高效霧化噴嘴，可以得到更小的油滴直徑，實現原料的良好氣化和反應，有利于催化劑傳熱，降低焦炭產率和提高輕質油收率。
8、采用帶噴嘴的高效汽提擋板的多段高效汽提技術，強化汽提效果，汽提效率可接近100% 。同時改進了汽提段催化劑的停留時間分布，可減少催化劑的死區和高滑動區，使汽提段內的氣固接觸處在最佳狀態，焦炭中的氫含量明顯降低，大大降低汽提蒸汽用量。
DCC
技術全稱：深度催化裂化技術
目標產品：丙烯、異構烯烴
技術特點：
1、裝置的反應系統有提升管加流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-Ⅱ，最大量異構烯烴操作模式）兩種型式，可以加工多種重質原料，并特別適宜加工石蠟基原料，丙烯產率可達20 wt％。
2、所產汽油可作高辛烷值汽油組分，中餾分油可作燃料油組分。
3、使用配套的、有專利權的催化劑，反應溫度高于常規FCC，但遠低于蒸汽裂解。
4、操作靈活，可通過改變操作參數轉變DCC運行模式。
5、該工藝過程雖有大量氣體產物，但仍可采用分餾/吸收系統，實現產品的分離，回收，而不需用蒸汽裂解制乙烯工藝中所使用的深冷分離。
6、烯烴產品中的雜質含量低，不需要加氫精制。
生產工藝：突破了常規催化裂化（FCC）的工藝限制，丙烯產率為常規FCC的3-5倍。其工藝流程與FCC基本相似，包括反應-再生系統、分餾系統以及吸收穩定系統。原料油經蒸汽霧化后送入提升管加流化床（DCC-I型）或提升管（DCC-Ⅱ）反應器中，與熱的再生催化劑接觸，發生催化裂解反應。反應產物經分餾/吸收系統，實現分離、回收。沉積了焦炭的待生催化劑經蒸汽汽提后送入再生器中，用空氣燒焦再生。熱的再生催化劑以適宜的循環速率返回反應器循環使用，并提供反應所需熱量，實現反應-再生系統熱平衡操作。
CGP
技術全稱：生產清潔汽油并多產丙烯催化裂化技術
目標產品：產烯烴含量小于20v％的高辛烷值汽油，以及化工原料丙烯
技術特點：
1、原料包括減壓瓦斯油（VGO）、減壓渣油（VTB）、脫瀝青油（DAO）等。
2、采用含有兩個不同反應區的串聯變徑提升管反應器系統。第一反應區的作用主要是強化單分子反應，有利于原料大分子烷烴發生單分子裂化。第二反應區的作用主要是強化原料大分子烷烴的雙分子反應，在雙分子裂化反應和雙分子氫轉移反應的協同作用下，汽油中的烯烴轉化為異構烷烴和丙烯，從而顯著降低汽油中的烯烴含量。
3、采用一種梯度酸強度和梯度孔分布的多功能催化劑。該催化劑中的一種活性組元具有比常規活性組元更強的酸強度，并有專門設計的適宜孔徑。同時該催化劑采用了新型基質和功能組分優化集合技術，使其酸強度、酸量和容炭能力等適應單分子和雙分子反應的需要。
4、在第一反應區底部采用新型預提升結構，可改善催化劑與原料油接觸前的流動狀態，實現更均勻接觸，從而減少熱裂化副反應，強化單分子裂化反應。在第一反應區和第二反應區之間采用具有專利權的異型低壓分布板，以提高第二反應區的催化劑藏量和催化劑濃度，從而強化雙分子反應。
5、采用具有新型結構的高效汽提段，可顯著提高汽提段催化劑密度，從而提高汽提效果，有利于第二反應區的雙分子反應。
生產工藝：熱原料油與熱再生催化劑在提升管底部接觸，然后進入第一反應區，在高溫下油劑實現短時間接觸并反應后，進入第二反應區，在較低溫度、較長油氣停留時間和較低重時空速下油氣繼續反應，反應后的物流進入粗旋，分離油氣和催化劑，油氣進入后部分離系統。待生催化劑經汽提后，部分補回第二反應區、部分進行再生，再生后的催化劑返回提升管底部。
FDFCC-Ⅲ
技術全稱：靈活多效催化裂化工藝技術
目標產品：清潔汽油燃料
技術特點：
1、原料適應性強，產品結構調整靈活，高附加值產品產率高，汽油產品質量好，SOX排放低。
2、催化汽油烯烴含量可降至18%以下。
3、催化汽油S含量降低45%以上，RON和MON分別提高2個單位以上。
4、煙氣中SOX排放量降低50%以上。
5、烯產率可達到10%（w）以上，同時干氣產率在3.0%（w）左右，液化氣中丙烯含量在37%（w）以上。
生產工藝：該技術突破傳統催化裂化工藝，將單提升管改為雙提升管，并通過增加汽油沉降器和副分餾塔等設備，將汽油待生催化劑引入原料油提升管催化劑預提升混合器，實現“低溫接觸、大劑油比”的高效催化，從而大幅度降低汽油硫含量和烯烴含量，提高汽油辛烷值，同時增產丙烯、液化氣等附加值較高的產品，有利于生產組織和產品結構的調整優化。
催化精制 RHSS
技術全稱：低壓航煤加氫技術
技術特點：
1、加工各種直餾航煤餾分，使其深度脫除硫醇、降低酸值、改善顏色和氣味，所得產品符合噴氣燃料規格。
2、采用配套的脫硫醇催化劑，工藝條件緩和，氫耗低。
3、可有效地脫降硫醇、降低酸值、改善顏色和氣味，而所得產品油基本保持了原料油原有的性能優點，符合噴氣燃料規格。
4、 催化劑活性高、穩定性好，第一周期使用壽命大于36個月，可再生使用，總壽命大于108個月。
生產工藝：
該技術的工藝流程包括反應和汽提兩部分。原料油經換熱、加熱后，進入固定床反應器，發生加氫脫硫醇、脫酸及脫色等反應，反應產物經分出氣體產物后，液體產物經汽提，得到合格噴氣燃料。
UDS
技術全稱：柴油超深度加氫脫硫技術
技術特點：
1、柴油超深度加氫脫硫技術用于加工各種柴油餾分原料，包括直餾柴油、催化柴油以及焦化柴油等，目標產品為硫含量極低的清潔柴油組分。
2、使用有專利權的催化劑，該催化劑的加氫脫硫和脫氮活性很高，選擇性好，可在較高空速、較低溫度下操作，氣體產率低，柴油收率高。
3、當原料柴油硫含量1.0 wt％-2.0 wt%時，產品柴油的硫含量小于50 μg/g或小于10 μg/g，十六烷值較原料高3-8個單位。
4、裝置投資和操作費用低，單位產品的公用工程消耗、原料消耗與常規柴油加氫處理裝置相當。
生產工藝：
該技術的工藝流程包括反應和分餾兩部分。原料油經換熱、加熱后，進入固定床反應器中，發生加氫脫硫、脫氮及烯烴飽和反應，反應產物經分出氣體產物后，液體產物經分餾，可得清潔柴油組分。
LCO
技術全稱：最大限度提高柴油十六烷值技術
技術特點：
1、采用專用催化劑和單段一次通過工藝流程，使劣質柴油發生深度加氫脫硫、脫氮、芳烴飽和以及選擇性開環等反應，從而達到降低密度、提高十六烷值，并保持高柴油收率的目標。
2、可深度加氫脫硫、脫氮、顯著提高柴油十六烷值，柴油收率高，對原料的適應性強，適用于加工催化柴油及催柴與直柴混合油。
3、加氫處理和加氫裂化催化劑可以裝在同一反應器內，也可以分別裝在兩個串聯的反應器內，非常靈活。
4、催化劑的活性高、穩定性好。第一運轉周期壽命大于24個月，可再生使用，總壽命大于72個月。
生產工藝：
該技術的工藝流程主要包括反應和分餾兩部分。原料油經換熱、加熱后，進入加氫處理反應器（段）中，發生加氫脫硫、脫氮及烯烴飽和反應，然后進入裝有專用加氫改質催化劑的反應器（段），發生二環及以上芳烴的加氫開環反應，反應產物經分餾系統切割為石腦油和柴油產品。
FHI
技術全稱：柴油加氫改質異構降凝技術
技術特點：
1、原料是各種柴油餾分。
2、在FHI工藝過程中除了發生深度加氫脫硫、脫氮、脫芳和選擇性開環等反應外，還發生正構烷烴等高凝點組分的異構化反應，以及較重餾分的加氫裂化反應，因而可顯著降低柴油產品的硫、氮和芳烴(尤其是多環芳烴)含量，大幅度降低凝固點，降低密度和95%餾出溫度（T95），提高十六烷值。
3、采用單個反應器或兩個反應器直接串聯的一次通過工藝流程。
4、所用的加氫處理催化劑具有高的脫氮、脫芳烴活性，所用的加氫裂化催化劑具有高的正構烷烴異構化性能及環烷烴選擇開環性能。兩種催化劑的穩定性都很好，第一運轉周期不小于36個月，可再生使用，總壽命不小于108個月。
生產工藝：
該技術的工藝流程主要包括反應和分餾兩部分。原料和氫氣受熱后進入第一反應器（段），主要發生加氫脫硫、脫氮、芳烴飽和等反應。一反流出物直接進入第二反應器（段），主要發生正構烷烴異構化、環烷烴開環等反應。反應產物經分出氣體產物后，液體產物再經分餾，得到不同產品（主要是優質低凝柴油）。
MHUG
技術全稱：中壓加氫改質技術
目標產品：清潔柴油組分、低雜質高芳潛石腦油和優質尾油。
技術特點：
1、中壓加氫改質技術（MHUG）的原料是劣質柴油，特別是重油催化裂化（RFCC）柴油，或劣質柴油摻入輕蠟油的混合油。
2、操作壓力相對較低，化學氫耗低，裝置投資、操作費用和能耗相對較低。
3、在工藝流程上，可采用一段串聯一次通過方式或采用尾油循環方式，生產方案靈活、操作彈性大，用戶可以根據需要選擇最大量生產重整料、最大量生產柴油、最大量生產尾油以及兼產航煤等不同的方案。
4、采用具有專利權的加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑復合體系，催化劑的活性高、穩定性好，第一周期使用壽命大于24-36個月，可再生使用，總壽命大于72個月。
生產工藝：
中壓加氫改質技術（MHUG）的原料是劣質柴油，特別是重油催化裂化（RFCC）柴油，或劣質柴油摻入輕蠟油的混合油，產品是清潔柴油組分、低雜質高芳潛石腦油和優質尾油。該技術的工藝流程主要包括反應和分餾部分。原料經加熱后，先進入加氫處理反應器（段）發生加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴及芳烴加氫飽和等反應，而后進入加氫裂化反應器（段）發生加氫改質反應。反應產物經分出氣體后，液體產物再經分餾，得到不同產品。所得產品柴油的硫含量低、十六烷值高，所得石腦油可作催化重整原料，所得尾油的BMCI值低，可作為乙烯原料。
高空速重整原料預加氫技術
技術目標：在高空速及其他較緩和的工藝條件下，成功地加工高雜質含量的原料，并實現長周期運行。
技術特點：
1、用于深度脫除原料石腦油中的硫、氮，氧、氯化物和烯烴等雜質。在反應過程中，S、N、O、Cl分別被轉化為H2S、NH3、H2O、HCl等氣體產物，而被脫除。烯烴則被加氫飽和為相應的烷烴，留在生成油中。
2、使用配套的、有專利權的催化劑，其活性高、穩定性好，第一周期運行時間超過48個月，可再生使用，總壽命超過108個月。
3、可加工高硫（達2500 wppm）、高氮含量的直餾石腦油或摻入二次加工石腦油的混合料，產品石腦油的S、N含量均低于0.5 wppm。
生產工藝：
該技術的工藝流程包括預分餾、反應和汽提三部分。原料油經預分餾除去較輕組分后，經加熱，進入固定床反應器，發生加氫脫硫、脫氮等反應。反應產物分出氣體后，液體產物經汽提，得到精制石腦油。
催化裂化汽油選擇性加氫脫硫技術
技術目標：選擇性地脫除原料中的硫，而盡量避免汽油中的烯烴飽和，減少辛烷值損失，產品是低硫清潔汽油。
技術特點：
1、該技術用于加工高硫高烯烴含量的催化裂化（FCC）汽油。該技術的總脫硫率為85-90%，產品汽油硫含量小于50-300 wppm，RON損失不大于2個單位，產品汽油收率接近100 wt%。
2、對原料的適應性強，可加工硫含量100-2000 wppm、烯烴含量15-50 v%的催化裂化汽油原料。
3、在FCC汽油重餾分的加氫脫硫中，采用專有的、脫硫選擇性優異的催化劑，操作費用低。
生產工藝：
根據產品目標和原料性質的不同，將催化裂化汽油分餾為所需的輕、重兩個餾分；輕餾分（LCN）采用常規的堿抽提精制脫除硫醇；重餾分（HCN）進行選擇性加氫脫硫，此時要求烯烴加氫飽和盡量少，辛烷值損失達最小；脫硫后的重餾分與抽提硫醇后的輕汽油混合得產品汽油,或脫硫后的HCN與未經處理的LCN混合，再經脫硫醇而得到產品汽油。
焦化石腦油加氫技術
技術特點：
1、焦化石腦油加氫技術用于脫除原料油中的硫、氮、氧化合物、烯烴和二烯烴、極少量污染金屬和細小固體顆粒物等雜質。
2、所得產品石腦油可作重整預加氫、化肥或乙烯原料。
3、采用高性能的組合催化劑體系及多種措施，可確保裝置長周期運轉。
4、催化劑的活性高、穩定性好，第一運轉周期壽命不小于24個月，可再生使用，總壽命不小于72個月。
生產工藝：
該加氫技術的工藝流程包括反應和汽提兩部分。原料油（焦化石腦油）經換熱、加熱后，進入固定床反應器，發生脫除雜質的各種反應，反應產物經分出氣體后，液體產物經汽提塔汽提，得到產品石腦油。
焦化全餾分油加氫處理工藝技術
技術特點：
1、焦化全餾分油加氫處理技術用于脫除原料油中的硫、氮、氧化合物、烯烴和二烯烴、極少量污染金屬和細小固體顆粒物等雜質。
2、所得產品石腦油可作蒸汽裂解制乙烯的原料，柴油作為低硫柴油調和組分，蠟油作為加氫裂化或催化裂化原料。
3、以焦化生成油全餾分（包括石腦油、柴油和蠟油）為加氫裝置進料，可避免焦化生成油分餾過程，從而降低生產成本。
4、加氫產品質量優，石腦油可作乙烯原料，柴油可作低硫柴油調和組分，蠟油可作加氫裂化或催化裂化原料。
5、使用有專利權的催化劑FH-98或RS-1000（組成為W-Mo-Ni/Al2O3），其活性高、穩定性好，第一運轉周期壽命不小于36個月，可再生使用，總壽命不小于108個月。
生產工藝：
該技術的工藝流程包括反應和分餾兩部分。原料油(焦化全餾分油)經換熱、加熱后，進入固定床反應器中，發生加氫脫除雜質的各種反應，反應產物經分出氣體產物后，液體產物經汽提、分餾，得到產品石腦油、柴油和蠟油。
催化原料加氫預處理技術
技術特點：
1、原料包括減壓瓦斯油（VGO）、焦化瓦斯油（CGO）、脫瀝青油（DAO）等。其主要產物（加氫VGO）作為催化裂化（FCC）原料。
2、顯著降低原料的硫、氮含量，改善所得產品作為FCC原料時的可裂化性，降低FCC產品尤其是FCC汽油產品的硫含量。
3、確保預加氫裝置長周期運行。針對原料油殘炭、金屬和瀝青質含量的不同，采用特定的保護劑/脫金屬脫硫劑/加氫處理催化劑級配組合方案，同時所采用的有專利權的主體催化劑具有很高的HDS、HDN、HDA活性，因而既可達到很高的脫硫率，又可確保長周期運行。
4、針對不同原料和產品方案，采用優化的工藝參數，使加氫處理/FCC聯合裝置的效益最大化。
5、原料油適應性強，可加工各種劣質蠟油原料如高硫VGO、深拔重質VGO以及CGO和DAO等。
生產工藝：
該技術的工藝流程主要包括反應和分餾兩部分。原料和氫氣受熱后進入固定床反應器，發生加氫脫硫（HDS）、加氫脫氮（HDN）、芳烴飽和（HDA）等反應。反應產物經氣/液分離系統，分出氣體產物后，液體產物再經分餾，得到不同產品。
渣油固定床加氫處理技術
目標產品：雜質含量顯著降低的加氫渣油，可作催化裂化（FCC）原料
技術特點：
1、原料是含硫或高硫原油的減壓渣油（VR）或常壓渣油（AR）。
2、采用專有的復合催化劑體系及級配技術裝填，裝置運行周期可達2年。
3、原料油適應性廣，可加工金屬（Ni+V）含量小于150 wppm，殘炭（CCR）含量小于20 wt%的各種含硫原油和高硫原油的減壓渣油或常壓渣油，所得加氫渣油可作FCC裝置進料，從而實現與FCC裝置的組合。
4、所得柴油硫含量低，凝固點低，十六烷值高。
生產工藝：
工藝流程主要包括反應和分餾兩部分。原料油與氫混合物受熱后，依次進入串連的多個固定床加氫反應器，后置反應器的溫度用加入的冷氫控制。反應產物經氣/液分離系統分出氣體產物后，液體產物再經分餾得到不同產品，如石腦油、柴油和FCC原料（分餾塔底油）。反應器系列可以是2-3個，這要根據裝置的能力確定。每個反應器系列可設置2-5臺反應器。各個反應器系列可獨立運行。進料泵、氣/液分離和分餾系統為各系列共用設施。
石蠟及微晶蠟加氫處理技術
技術特點：
1、以石蠟及微晶蠟為原料，經加氫處理脫除硫、氮及稠環芳烴等雜質后，所得產品蠟的顏色、氣味、安定性、紫外吸收度均有顯著改善，可滿足食品蠟、食品包裝蠟或高品質地蠟等的規格要求。
2、使用加氫活性高、酸性低的專用催化劑。采用兩個反應器串聯操作，反應器之間設換熱器及短路副線。原料為石蠟時第一反應器的流出物料不經過換熱器，當原料為微晶蠟時，一反流出物則須通過換熱器，從而擴大了裝置對不同原料的適應性。
3、產品蠟的顏色、氣味、安定性得到改善，而含油量不升高。所得石蠟產品符合食品蠟規格。加氫處理過程中無輕組分生成，目標產品收率大于99%。
生產工藝：
其工藝流程主要包括反應和汽提/干燥兩部分。脫氣后的原料蠟與氫氣受熱后進入反應器，發生加氫脫硫、脫氮、脫稠環芳烴等反應。反應產物經分出氣體產物后，液體產物經氣提和干燥，得到產品蠟。
其他
延遲焦化技術
目標產品：輕質油品，并同時副產氣體和焦炭
技術特點：
1、延遲焦化是以劣質原油渣油、瀝青和污油為原料。
2、可生產優質石油焦產品（針狀焦生產技術）。
3、雙面輻射、多點注汽（或注水）、在線清焦、雙向燒焦等技術，使焦化加熱爐的連續運行周期達3年，節能約5％。
4、焦炭塔的給汽、給水、冷焦、水力除焦及油氣預熱操作自動化和安全聯鎖設計技術,不僅降低勞動強度，保證安全操作，而且縮短焦炭塔的生焦時間（16-18小時）。
5、焦炭塔頂的注急冷油、注消泡劑和污油污泥回煉技術，提供合適的注入位置、注入量和相關的保護措施，防止焦炭塔起泡把焦粉帶入分餾塔。
6、焦炭塔在大吹汽和小給水時，油氣進入放空塔，該塔采用塔式油水分段吸收冷凝冷卻的密閉回收技術，不僅回收污油污水，減少環境污染，而且還可提煉全廠的含水污油；焦炭塔的無堵焦閥油氣預熱工藝技術，改變了焦炭塔的油氣預熱流程，使焦炭塔由于油氣預熱引起的變形得到改善，從而可縮短油氣的預熱時間。
7、焦炭塔設備改進（塔頂橢圓封頭代替球形封頭，增加焦炭塔的有效容積；裙座與殼體連接過渡段的鍛件結構代替堆焊結構，延長其疲勞壽命；合金鋼和復合板代替碳鋼，提高其耐腐蝕強度）。
8、焦化分餾塔高效塔內件，提高分離精度和操作彈性，減少焦粉攜帶。
9、焦化分餾塔循環油上循環洗滌和下噴淋洗滌技術，減少蠟油等產品中焦粉的攜帶，改善下游加工裝置的原料狀況，同時可實現分餾塔的低循環比操作及循環比的靈活調節。
10、冷焦水和切焦水的分流密閉處理、循環使用技術，減少環境污染，實現冷焦水的全部回用。
生產工藝：
裝置主要包括加熱部分、焦化塔，分餾及氣體回收部分。
碳三餾分液相選擇加氫除丙炔、丙二烯技術
技術特點：
1、碳三液相加氫技術包括工藝和催化劑，其中，工藝是中國石化北京化工研究院和美國Lummus公司共同開發的，BC-L-83催化劑是北京化工研究院開發的。該技術用于脫除乙烯生產裝置中碳三餾分中的丙炔和丙二烯（MAPD）。采用單段絕熱滴流床反應器，工藝技術先進，與國外廣泛使用的雙段床液相加氫工藝相比，具有設備少，投資低，操作方便等優點。
2、催化劑具有高活性、高選擇性和良好的穩定性，聚合物生成量少、液體空速高、催化劑用量少、運行能耗低。該技術能有效將乙烯裝置碳三餾分中丙炔和丙二烯脫除至要求指標，并使產品丙烯收率略有提高。
3、該技術適用于各類乙烯裝置，可生產化學級或聚合級丙烯。
生產工藝：從脫丙烷塔頂采出的碳三餾分，經配入適量氫氣后，從頂部進入碳三液相加氫反應器，反應器出口物料通過汽液平衡罐進行分離，一部分液相，根據工藝需要可返回到反應器入口與新鮮碳三餾分混合，起到稀釋新鮮碳三原料中MAPD濃度的作用，其余液相作為加氫后合格產品，輸送到下游裝置。
S Zorb(TM) SRT
技術全稱：S Zorb(TM) 脫硫技術
技術特點：
1、S ZorbTM 脫硫技術最初由菲利普石油公司，現在的康菲公司開發并實施商業化。中國石化于2007年7月整體收購了該技術。該技術主要用于除去來自FCC全餾分石腦油中的硫，可將進料硫含量從2000 μg/g降至產品硫含量小于10 μg/g，脫硫過程一步完成，且產品收率高，汽油辛烷值損失少。
2、與常規加氫脫硫技術（HDS）相比，其顯著特點為：辛烷值損失小（尤其是在直接將進料硫含量從小于1000 μg/g一步降至小于10 μg/g時）。
3、對于所有形態的硫，S ZorbTM 吸附劑選擇性好，脫硫活性高。氫耗低，新氫純度要求低，重整氫可直接作為氫源。
4、能耗低，不需將催化汽油輕、重組分分離，可全餾分處理。液收高，一般體積收率超過99.7 %。
生產工藝：
該技術主要用于除去來自FCC全餾分石腦油中的硫，可將進料硫含量從2000 μg/g降至產品硫含量小于10 μg/g，脫硫過程一步完成，且產品收率高，汽油辛烷值損失少。
免責聲明：本網站所轉載的文字、圖片與視頻資料版權歸原創作者所有，如果涉及侵權，請第一時間聯系本網刪除。
相關文章
