大慶油田二氧化碳驅采油配套工程技術“家底”越攢越厚，為二氧化碳驅油提供了技術保障。截至6月3日，大慶榆樹林油田樹101區(qū)塊采油速率為同類注水井開發(fā)區(qū)塊的兩倍，取得了可喜的開發(fā)效果。

    大慶油田探索二氧化碳驅已有9年，形成了分層注入技術、帶壓作業(yè)施工、腐蝕監(jiān)測防護方法等采油工程配套技術，二氧化碳由“上天為害”變成“入地為寶”。目前，這些技術已在榆樹林油田樹101區(qū)塊和樹16區(qū)塊實現(xiàn)了規(guī)模化應用。

    由籠統(tǒng)注氣到分層注入，提升薄差油層動用程度。二氧化碳驅油試驗初期，注氣井普遍采用籠統(tǒng)注氣。在吸氣剖面測試過程中，技術人員發(fā)現(xiàn)部分井層受效不均，與水驅相似，薄差層潛力發(fā)揮不出來。“最初應用這項技術時，國內還在探索階段，沒有成熟的技術體系可供參考。幾年來，我們大力開展技術創(chuàng)新，逐步探索出適用于榆樹林油田實際的二氧化碳驅油工程配套技術。”5月27日，榆樹林油田工程技術研究所副所長劉普國說。

    技術人員歷經(jīng)4年，于2011年研發(fā)了同心管雙層分注工藝，并在樹66-53井順利完成現(xiàn)場試驗，率先在國內實現(xiàn)了氣體兩層分注，大大提升了薄差層動用程度。為進一步實現(xiàn)精細挖潛，提升區(qū)塊整體動用程度，他們開展聯(lián)合攻關，歷時3年研發(fā)的雙管分注、單管三層分注技術于2013年順利用于生產(chǎn)。截至目前，榆樹林油田已投產(chǎn)分層注氣井36口，占注氣井總數(shù)的52.9%。

    實現(xiàn)帶壓作業(yè)，安全高效節(jié)約成本。榆樹林油田氣驅注氣井普遍壓力高、作業(yè)難度大，技術人員發(fā)現(xiàn)采取帶壓作業(yè)能夠安全有效解決這一問題。技術人員通過大膽探索，認真求證，初步形成了高壓帶壓作業(yè)、中壓低固相壓井液配合常規(guī)作業(yè)、低壓清水壓井配合常規(guī)作業(yè)的作業(yè)序列，制定了9項安全操作規(guī)范，實現(xiàn)了氣驅井作業(yè)有章可循、有法可依，確保了作業(yè)施工安全經(jīng)濟有效。截至目前，榆樹林油田累計實施帶壓作業(yè)31井次，井口壓力最高達15兆帕，作業(yè)成功率100%，實施低固相壓井液配合常規(guī)作業(yè)16井次，單井節(jié)約作業(yè)費用約20萬元。

    監(jiān)測防護一體化，標本兼治設備腐蝕。二氧化碳屬酸性氣體，以其為驅替介質極易加劇井下設備的腐蝕，因此技術人員采取監(jiān)防一體、標本兼治的腐蝕監(jiān)測防護方法，有的放矢，對具有區(qū)塊代表性的注采井開展對應腐蝕監(jiān)測，最大程度還原井下真實的腐蝕速率情況。監(jiān)測結果顯示，試驗區(qū)注采井平均腐蝕速率低于行業(yè)標準，無明顯腐蝕現(xiàn)象。技術人員從防護源頭抓起，對最易腐蝕的井口位置采用抗高壓、耐酸腐井口，全井采用鍍層油管配合耐腐密封元件，并開展不同鍍層材質抽油桿耐腐蝕性能對比試驗。