一、絕對干貨 | 先進(jìn)高溫合金制備工藝

在世界先進(jìn)發(fā)動(dòng)機(jī)研制中，高溫合金材料用量已占到發(fā)動(dòng)機(jī)總量的40%~60%。所以，高溫合金材料也被譽(yù)為“先進(jìn)發(fā)動(dòng)機(jī)基石”。這段時(shí)間，小編將帶大家深度了解先進(jìn)高溫合金的制備工藝，分析測試以及應(yīng)用。

高溫合金簡介

高溫合金，顧名思義就是能在較高溫度（900℃以上）環(huán)境內(nèi)使用，并在一定應(yīng)力條件下長時(shí)間服役的合金。高溫合金分為三類材料：760℃高溫材料、1200℃高溫材料和1500℃高溫材料，抗拉強(qiáng)度800MPa。或者說是指在760--1500℃以上及一定應(yīng)力條件下長期工作的高溫金屬材料，具有優(yōu)異的高溫強(qiáng)度，良好的抗氧化和抗熱腐蝕性能，良好的疲勞性能、斷裂韌性等綜合性能，已成為軍民用燃?xì)鉁u輪發(fā)動(dòng)機(jī)熱端部件不可替代的關(guān)鍵材料[1]。

圖1 高溫合金制成的航空發(fā)動(dòng)機(jī)單晶葉片

廣義上的高溫合金指的是能夠在高溫下抗氧化或腐蝕，并能在一定應(yīng)力作用下長期工作的一類合金，包括鑄造高溫合金、金屬間化合物等高溫金屬材料。狹義上的高溫合金是以鐵、鎳、鈷為基，能在大約600℃以上的高溫下抗氧化或腐蝕，并能在一定應(yīng)力作用下長期工作的一類合金。高溫合金自誕生以來從原來的鐵、鎳、鈷為基，不斷發(fā)展和演變，以及引入新的加工工藝，從傳統(tǒng)的鑄造高溫合金和變形高溫合金，發(fā)展出粉末高溫合金、氧化物彌散強(qiáng)化（ODS）合金、金屬間化合物等新型高溫合金，從而大大擴(kuò)展了高溫合金的內(nèi)涵。

高溫合金大致可以分為以下幾類：

高溫合金在材料工業(yè)中主要是為航空航天產(chǎn)業(yè)服務(wù)。伴隨著航空航天產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，我國已經(jīng)建立起自己的高溫合金體系，從而形成了一定的產(chǎn)業(yè)規(guī)模。高溫合金由于其優(yōu)良的耐高溫、耐腐蝕、抗疲勞等性能，已經(jīng)逐步應(yīng)用到電力、汽車、冶金、玻璃制造、原子能等工業(yè)領(lǐng)域，從而大大擴(kuò)展了對高溫合金的需求。

高溫合金制備工藝

圖2 高溫合金的幾種成型方法的工藝路線

高溫合金所具有的耐高溫、耐腐蝕等性能主要取決于它的化學(xué)組成和組織結(jié)構(gòu)。

高溫合金材料成分十分復(fù)雜，含有鉻、鋁等活潑元素，在氧化或熱腐蝕環(huán)境中表現(xiàn)為化學(xué)不穩(wěn)定，同時(shí)機(jī)加工制成的零件表面留下加工硬化和殘余應(yīng)力等缺陷，為材料的化學(xué)性能和力學(xué)性能帶來十分不利的影響。由于合金化程度高，高溫合金材料極易產(chǎn)生成分偏析，這種偏析對鑄造高溫合金和變形高溫合金的組織與性能都有重大影響。高溫合金的這些特點(diǎn)決定了它區(qū)別于普通金屬材料的加工工藝[1, 2]。

高溫合金的發(fā)展是合金理論與生產(chǎn)工藝技術(shù)不斷改善和革新的過程，通過合金強(qiáng)化+工藝強(qiáng)化來結(jié)合不斷提高合金的材料性能。合金強(qiáng)化包括合金固溶強(qiáng)化、第二相強(qiáng)化劑晶界強(qiáng)化等；工藝強(qiáng)化包括改善冶煉、凝固結(jié)晶、熱加工、熱處理及表面處理等環(huán)節(jié)改善合金組織結(jié)構(gòu)等。

高溫合金的生產(chǎn)工藝主要包含熔煉、鑄造、熱處理三個(gè)過程。生產(chǎn)工藝對高溫合金材料力學(xué)性能的影響重大，一項(xiàng)新工藝的引入，往往使高溫合金的性能獲得一個(gè)飛躍，發(fā)展一批新型高溫合金，進(jìn)而推動(dòng)一代航空發(fā)動(dòng)機(jī)和航空飛機(jī)的發(fā)展。老型號的合金也可以改善工藝達(dá)到材料性能的提高。

高溫合金材料制備技術(shù)與工藝仍處于不斷的進(jìn)步和創(chuàng)新中。比如，冶煉工藝采用了真空感應(yīng)+電渣重熔+真空自豪熔煉三聯(lián)工藝，真空自耗熔煉采用了先進(jìn)熔煉控制方法等；通過定向凝固柱晶合金和單晶合金工藝技術(shù)提高材料的高溫強(qiáng)度；采用粉末冶金方法減少合金元素的偏析和提高材料強(qiáng)度等。此外，氧化物彌散強(qiáng)化高溫合金、金屬間化合物高溫材料也在不斷發(fā)展和創(chuàng)新中。

粉末冶金氧化物彌散強(qiáng)化（ODS）高溫合金制備工藝

粉末冶金高溫合金是20世紀(jì)60年代發(fā)展起來的一種先進(jìn)髙溫合金制備工藝，由于用極細(xì)的金屬粉末作為原材料，經(jīng)過熱固結(jié)成型及后續(xù)熱加工處理得到的合金組織均勻，晶粒細(xì)小，無宏觀偏析現(xiàn)象，而且合金的高溫強(qiáng)度、蠕變性能及疲勞性能優(yōu)異，因此很快成為航空發(fā)動(dòng)機(jī)、核工業(yè)的耐熱部件的首選材料[3]。

氧化物彌散強(qiáng)化（ODS）高溫合金是一類粉末高溫合金，其突出特點(diǎn)是在高溫（1000一1350℃）下具有較高的強(qiáng)度。對于傳統(tǒng)高溫合金及粉末高溫合金來說，Y‘析出相及碳（氮）化物強(qiáng)化是其主要的強(qiáng)化手段。但在高溫下，Y’析出相及碳（氮）化物發(fā)生粗化和溶解于基體而失去強(qiáng)化作用。

氧化物彌散強(qiáng)化（ODS）高溫合金，是將細(xì)小的氧化物顆粒（一般選用Y2O3）均勻地分散于高溫合金基體中，通過阻礙位錯(cuò)的運(yùn)動(dòng)而產(chǎn)生強(qiáng)化效果的一類合金。

在已經(jīng)發(fā)展的高溫合金中，多采用沉淀強(qiáng)化來提高材料的強(qiáng)度，當(dāng)材料的服役溫度達(dá)到一個(gè)臨界值時(shí)，沉淀相就不可避免的發(fā)生聚集、長大及溶解從而大大降低材料的高溫強(qiáng)度。于是，人們通過粉末冶金的途徑在合金基體中均勻加入在高溫狀態(tài)下具有高穩(wěn)定性的細(xì)小氧化物來提髙材料的高溫強(qiáng)度。但是，通過傳統(tǒng)的冶煉及冶金技術(shù)不可能將這種般細(xì)小氧化物（d＜50nm）均勻加入基體中，從而限制了這種氧化物彌散強(qiáng)化合金的發(fā)展。直到70年代初INCO公司率先發(fā)明了機(jī)械合金化（MA）新工藝，解決了ODS合金氧化物均勻分布的問題，使合金得到快速發(fā)展，其中某些合金己經(jīng)達(dá)到工業(yè)化生產(chǎn)水平。

以下將以氧化物彌散強(qiáng)化高溫合金為例，了解高溫合金的制備工藝[4]。

粉末的制備

高溫合金粉末的制備有三種制粉工藝：氣體霧化法、旋轉(zhuǎn)電極法、真空霧化法。而ODS高溫合金粉末的制備方法與上述制粉方法有著本質(zhì)的差異，其關(guān)鍵是將超細(xì)的氧化物質(zhì)點(diǎn)均勻分散于合金粉末中。常用的是以下四種方法：

（l）機(jī)械合金化（MA）法

機(jī)械合金化是用高能研磨機(jī)或球磨機(jī)實(shí)現(xiàn)固態(tài)合金化的過程，由美國INCO公司于上世紀(jì)六十年代末研發(fā)，是異類物質(zhì)實(shí)現(xiàn)微混合的最有效方法。現(xiàn)在，ODS高溫合金大多數(shù)是采用MA技術(shù)將超細(xì)的氧化物顆粒均勻地分散到合金基體中。含有彌散氧化物顆粒的機(jī)械合金化粉末經(jīng)固結(jié)處理后，便可得到密實(shí)的合金材料，機(jī)械合金化是制備ODS高溫合金的關(guān)鍵技術(shù)之一。

（2）內(nèi)氧化法

內(nèi)氧化法是利用合金中含量少、并且對氧有很強(qiáng)親和力的合金元素與氧反應(yīng)，生成氧化物質(zhì)點(diǎn)作為彌散相。

（3）化學(xué)共沉淀法

化學(xué)共沉淀法的原理是在所配制的溶液中加入合適的沉淀劑，并把pH控制值在適當(dāng)范圍內(nèi)，以制備出超細(xì)顆粒的前驅(qū)體沉淀物，再經(jīng)陳化、過濾、洗滌、干燥以及熱分解得到納米級的復(fù)合氧化物粉末。

（4）預(yù)合金霧化粉末

將預(yù)先配置好的合金在霧化過程惰性氣體的保護(hù)下進(jìn)行熔化，在霧化氣體中加入氧氣，使霧化液滴在冷凝過程中氧化增氧，控制氣氛中氧的含量獲得不同的氧含量的霧化氣體，并通過霧化參數(shù)的控制獲得要求的粉末粒度[5]。

熱固結(jié)成型

松散的高溫合金粉末只有通過固結(jié)工藝，才能得到完全致密化的材料。固結(jié)的主要方法有熱等靜壓（HIP）、熱擠壓等。

（1）熱等靜壓（Hot isostatic pressing,HIP）

熱等靜壓是一種在真空條件下利用高溫高壓手段將粉末熱固結(jié)成型的工藝。

熱等靜壓工藝的關(guān)鍵在于溫度、壓力和時(shí)間的控制，首先熱等靜壓的溫度不能過高，這樣可以避免彌散相的長大；其次，熱等靜壓的壓力選擇應(yīng)高于相對應(yīng)溫度合金材料的屈服應(yīng)力，使粉末顆粒能夠有效變形并發(fā)生冶金結(jié)合，消除材料空隙，提高合金致密度；保壓時(shí)間的選擇也很關(guān)鍵，時(shí)間太長已經(jīng)致密化的合金在高溫高壓條件下組織發(fā)生變化，時(shí)間太短則不能有效致密化。

（2）熱擠壓（hotextrusion,HE）

ODS高溫合金一般采用熱擠壓工藝固結(jié)，可以將粉末包套直接擠壓成形，也可以將合金化粉末經(jīng)熱等靜壓密實(shí)后再進(jìn)行二次擠壓成形，如圖所示。

圖3 熱擠制備ODS合金工藝過程[6]

熱擠壓過程中，大剪切力可以有效消除原始顆粒邊界，大幅度提高合金的致密度。大塑性變形過程中形成高密度位錯(cuò)，增加了合金的儲(chǔ)能，有利于后續(xù)熱處理過程中形成較粗大的晶粒，提高合金的高溫性能。擠壓比、擠壓速率和溫度都是影響ODS合金顯微組織和力學(xué)性能的主要因素，通常，在較大的擠壓比、較低的擠壓溫度和較高的擠壓速率下熱固結(jié)成型，合金內(nèi)部可形成較高的位錯(cuò)密度分布及儲(chǔ)能，利于合金元素的擴(kuò)散及Y-Ti-0相的形成，同時(shí)，經(jīng)過熱處理能夠形成沿?cái)D壓方向的柱狀晶組織，可以有效提高合金的高溫蠕變性能[7, 8]。

熱擠壓相對熱等靜壓固結(jié)成型，能夠產(chǎn)生更大的變形能力和密度更髙的致密體，合金的組織和性能有較大的區(qū)別。

熱機(jī)械處理

通過熱機(jī)械處理，可以進(jìn)一步減少粉末冶金合金的孔隙率，提高致密度，同時(shí)可以是合金微觀組織結(jié)構(gòu)更均勻，也可以進(jìn)一步使原始粉末顆粒邊界形成冶金結(jié)合。

高溫合金行業(yè)概況

全球范圍內(nèi)能夠生產(chǎn)航空航天用高溫合金的企業(yè)不超過50家，主要集中在美國、俄羅斯、英國、法國、德國、日本和中國。發(fā)達(dá)國家一般將涉及航空航天應(yīng)用領(lǐng)域的高溫合金產(chǎn)品作為戰(zhàn)略軍事物資，很少出口。

美國在高溫合金研發(fā)以及應(yīng)用方面一直處于世界領(lǐng)先地位，年產(chǎn)量約為5萬噸，其中近50%用于民用工業(yè)。美國有很多獨(dú)立的高溫合金公司，能夠生產(chǎn)航空發(fā)動(dòng)機(jī)所用高溫合金的公司有通用電氣公司，普特拉—惠特尼公司，還有其他的生產(chǎn)特鋼和高溫合金的公司如漢因斯-斯泰特公司，佳能—穆斯克貢公司，因科國際公司等。這些公司都先后發(fā)展了公司自己的高溫合金牌號。

歐盟國家中英、德、法是世界上主要的高溫合金生產(chǎn)和研發(fā)代表。英國是世界上最早研究和開發(fā)高溫合金的國家之一。英國的鑄造合金技術(shù)世界領(lǐng)先，代表性的是國際鎳公司的Nimocast合金，后來該國的飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)制造商羅爾斯羅伊斯控股公司又研制了定向凝固和單晶合金SRR99、SRR2000和SRR2060等，其研制的高溫合金主要用在航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造方面。

日本在鎳基單晶高溫合金、鎳基超塑性高溫合金和氧化物晶粒彌散強(qiáng)化高溫合金方面取得較大的成功。近年來，致力于開發(fā)新型的耐高溫合金，并成功開發(fā)出在1200℃高溫下依然能保持足夠強(qiáng)度的新合金。日本主要的高溫合金生產(chǎn)企業(yè)是IHIcorporation，JFE、新日鐵和神戶制鋼公司。

經(jīng)過50多年發(fā)展，我國已經(jīng)形成了比較先進(jìn)，具有一定規(guī)模的生產(chǎn)基地。我們把國內(nèi)從事高溫合金的廠家分為四類：

1、特鋼生產(chǎn)廠：東北特殊鋼鐵接團(tuán)撫順特殊鋼公司（簡稱撫順特鋼），寶鋼股份公司特殊鋼事業(yè)部（簡稱寶鋼特鋼）和攀鋼集團(tuán)長城特殊鋼公司（簡稱攀長鋼）；

2、研究單位：鋼鐵研究總院，北京航空材料研究院，中國科學(xué)院金屬研究所，東北大學(xué)，北京科技大學(xué)等。

3、發(fā)動(dòng)機(jī)公司精密鑄件廠：中航工業(yè)旗下各航空發(fā)動(dòng)機(jī)公司的精密鑄造廠：黎明、西航、黎陽、南方、貴航等。

4、鍛件熱加工廠：西南鋁業(yè)公司，第二重型機(jī)械集團(tuán)萬航模鍛廠，中航重機(jī)股份有限公司宏遠(yuǎn)航空鍛鑄公司和安大航空鍛造公司。

目前，國內(nèi)規(guī)模較大的高溫合金生產(chǎn)企業(yè)有撫順特鋼和鋼研高納。此外，寶鋼特鋼、攀長鋼、中科院金屬所、北京航材院也具備一定的產(chǎn)能。

在航空航天產(chǎn)業(yè)中，用量最大的變型高溫合金，主要由撫順特鋼、寶鋼特鋼、攀長鋼等公司完成。特鋼企業(yè)生產(chǎn)的變型高溫合金，適用于大批量、通用性、結(jié)構(gòu)較為簡單的產(chǎn)品。鋼研高納在上市后也擴(kuò)大了變形高溫合金產(chǎn)能，募投項(xiàng)目達(dá)產(chǎn)后也具備了相當(dāng)?shù)淖冃透邷睾辖甬a(chǎn)能。

目前具備鑄造高溫合金精鑄件的廠家分為兩類，一類是鋼研高納、中科院金屬所和北京航材院三家公司；另一類是黎明、西航、南方、成發(fā)等專業(yè)發(fā)動(dòng)機(jī)廠自行生產(chǎn)精鑄件。三家單位主要承接航天航空發(fā)動(dòng)機(jī)廠對外委托的精鑄件業(yè)務(wù)。目前三家單位在鑄造高溫合金的材料制備、生產(chǎn)技術(shù)上均有各自特點(diǎn)，其中鋼研高納產(chǎn)能大于其余兩家。

參考文獻(xiàn)：

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粉末高溫合金是制造高性能航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪盤等轉(zhuǎn)動(dòng)部件的關(guān)鍵材料。針對國外粉末高溫合金的研究歷史和現(xiàn)狀，結(jié)合粉末高溫合金的制備工藝流程，重點(diǎn)對比分析了國內(nèi)外不同粉末制備工藝、粉末固結(jié)工藝、盤件成形工藝的特點(diǎn)。

由于高溫合金具有合金化程度高的特點(diǎn)，鑄錠偏析問題十分突出，熱加工性能差，采用傳統(tǒng)的鑄鍛工藝很難成型。而粉末高溫合金利用粉末冶金方法制備高溫合金，具有成分均勻，無宏觀偏析，制件性能穩(wěn)定，熱加工變形性能較好等優(yōu)點(diǎn)。因此，粉末高溫合金在各個(gè)領(lǐng)域都具有廣闊的發(fā)展前景[1]。

上世紀(jì)60年代初，隨著快速凝固氣霧化粉末制備技術(shù)的興起，1965年發(fā)展了高純預(yù)合金粉末制備技術(shù)[2]。美國P＆WA（Pratt＆WhitneyAircraft）公司首先將Astroloy合金制成預(yù)合金粉末，成功地鍛造出力學(xué)性能相當(dāng)或略高于鑄鍛高溫合金Waspaloy的盤件，開創(chuàng)了粉末高溫合金盤件用于航空發(fā)動(dòng)機(jī)的先河。P＆WA公司于1972年將IN100粉末高溫合金制備的壓氣機(jī)盤和渦輪盤等11個(gè)部件用于F100發(fā)動(dòng)機(jī)，裝配在F15和F16飛機(jī)上，從此粉末高溫合金進(jìn)入了實(shí)際應(yīng)用階段。

圖1 F15的動(dòng)力系統(tǒng)——普拉特 惠特尼F100發(fā)動(dòng)機(jī)

為滿足新一代航空發(fā)動(dòng)機(jī)的需求，相繼出現(xiàn)了由美國國家航空航天局（NASA）、普惠、通用公司合作開發(fā)的Rene104高溫合金、Honeywell公司開發(fā)出來的Alloy10高溫合金以及由NASA幵發(fā)的LSHR高溫合金等眾多具有優(yōu)良綜合性能的粉末鎳基高溫合金。Rene104合金與美國其他粉末冶金高溫合金的制備工藝類似，釆用氬氣霧化工藝制備合金粉末，之后壓實(shí)成形，通過熱擠壓獲得完全再結(jié)晶組織的棒料，再通過超塑性等溫鍛造工藝獲得零部件毛坯，經(jīng)過熱處理和機(jī)加工獲得最終的零部件。

美國鎳基粉末高溫合金生產(chǎn)工藝的特點(diǎn)主要在于其特殊的合金粉末制備方法，即氬氣霧化法，以及隨后進(jìn)行的“熱擠壓+等溫鍛造”工藝成型，該工藝制備的零部件組織均勻，無宏觀偏析，熱加工性能好。

俄羅斯幾乎與美國在同一個(gè)時(shí)期開始該合金的研制工作，在這一領(lǐng)域進(jìn)行了開拓性的研究工作，發(fā)展了具有自身特色的鎳基粉末高溫合金制備技術(shù)，并取得了重要成果。

蘇聯(lián)的全俄輕合金研究院在20世紀(jì)80年代成立了粉末高溫合金研發(fā)實(shí)驗(yàn)室，開始研制鎳基粉末高溫合金。從此，蘇聯(lián)在粉末高溫合金領(lǐng)域占據(jù)了一席之地。蘇聯(lián)制備粉末高溫合金的主要工藝與美國大不相同：高溫合金電極棒的制備一等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉一粉末預(yù)處理一包套封焊及除氣一熱等靜壓成型一熱處理一機(jī)加工一成品。

圖2 RB199型3軸渦輪風(fēng)扇發(fā)動(dòng)機(jī)

英、法等國在鎳基粉末高溫合金研制領(lǐng)域也同樣展開了研究工作[3]。英國威合金公司（WigginAlloys）在1975年裝備了一條年產(chǎn)1000t粉末高溫合金的生產(chǎn)線，同時(shí)配備了熱等靜壓機(jī)及等溫鍛造機(jī)。英國羅羅公司（Rolls-Royce）和威合金公司合作，成功研制出AP-1鎳基粉末高溫合金，并應(yīng)用在RB211發(fā)動(dòng)機(jī)上，隨后德國默透公司將該合金用于RB199發(fā)動(dòng)機(jī)上。法國通過調(diào)整Astroloy合金的成分，進(jìn)一步將低碳含量，研制出N18鎳基粉末高溫合金，并用于M88發(fā)動(dòng)機(jī)上。隨后，法國又陸續(xù)開發(fā)了N19、NR3、NR6等粉末高溫合金。

表1粉末高溫合金型號、生產(chǎn)工藝及應(yīng)用[4]

注：HIP—HotIsostaticPressing：熱等靜壓工藝；

HIF—HotIsostaticForging：等溫鍛造工藝；

HEX—HotExtrusion：熱擠壓工藝；

目前我國已經(jīng)形成了等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉+熱等靜壓成型+包套鍛造+熱處理“的鎳基粉末高溫合金制備工藝路線。

美國粉末高溫合金組織均勻、性能穩(wěn)定，其工藝的主要特點(diǎn)是釆用氬氣霧化制粉+熱擠壓+等溫鍛造成型。而俄羅斯開創(chuàng)了粉末高溫合金制備工藝的又一領(lǐng)域，其粉末高溫合金的生產(chǎn)工藝是：合金熔煉及加工電極+等離子旋轉(zhuǎn)電極制備合金粉末+粉末處理+包套制作及封焊+熱等靜壓成型+熱處理+機(jī)加工[4]。

我國粉末高溫合金的制備工藝在借鑒俄羅斯的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了適合我國國情的調(diào)整。生產(chǎn)粉末高溫合金的一般工藝流程如下：

圖片圖3  粉末高溫合金制備的工藝流程

1、粉末制備工藝

目前為止，高溫合金制粉方法中最重要的就是霧化法。19世紀(jì)30年代，霧化法被首次應(yīng)用在鐵粉制備領(lǐng)域。經(jīng)過幾十年的發(fā)展，該方法仍然是制備合金粉末的重要方法。

目前在實(shí)際生產(chǎn)中主要采用氬氣霧化法（AA）和等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化法（PREP），示意圖如圖4所示[6]。

圖4 霧化制粉方法示意圖（a）氬氣霧化法；（b）等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化法[6]

氬氣霧化法是用氬氣吹噴融化的高溫合金流，而制得合金粉末。如圖4（a）所示，氬氣霧化系統(tǒng)含有一套很長的冷卻塔，冷卻塔的頂部安裝了噴嘴，可以噴出高壓的氬氣，使熔化的金屬被迅速分散成液滴。霧化過程中氬氣的熱擴(kuò)散可能會(huì)導(dǎo)致氣壓差，使噴嘴處氬氣停流，為了避免這種情況出現(xiàn)，多余的氬氣將在冷卻塔重新冷卻、回流到熔化室。這使得將大體積鑄錠霧化成粉得以實(shí)現(xiàn)。在實(shí)際霧化過程中，熔化室和冷卻塔之間會(huì)保持約0.2atm的壓差。凝固的金屬顆粒在霧化系統(tǒng)底部的冷卻區(qū)域進(jìn)一步被冷卻，并被輸送到一系列的手套箱中進(jìn)行粒度篩分。

等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化制粉法不僅可以霧化低熔點(diǎn)的金屬和合金，還可以制取難熔金屬粉末。如圖4（b），將要霧化的金屬或合金制備成直徑50mm圓棒狀旋轉(zhuǎn)自耗電極，固定在送料器上，通過真空泵將粉末收集室先抽成真空，然后充入氬氣，使粉末收集室內(nèi)保持氬氣微正壓，通過固定的鎢電極產(chǎn)生電弧使金屬或合金熔化。當(dāng)自耗電極快速旋轉(zhuǎn)時(shí)，離心力使熔化的金屬或合金液滴飛出，熔滴在尚未碰到收集室器壁以前，就凝固于惰性氣體氣氛之中。旋轉(zhuǎn)電極轉(zhuǎn)速在10000-20000r/min之間，生產(chǎn)的粉末粒度較大。由于等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化法不受熔化坩堝的污染，生產(chǎn)的粉末十分純凈，尤其適用于高溫合金的制備。

在高溫合金粉末工業(yè)生產(chǎn)中，美國和西方國家主要使用AA法，俄羅斯使用PREP法，我國使用PREP法和AA法。2種制粉方法特性比較[7]見表2。

表2  兩種制粉方法特性比較

 

2、粉末固結(jié)（consolidation）工藝

由于高溫合金粉末往往含有Cr，Ti，Al等難燒結(jié)元素，同時(shí)這些元素在燒結(jié)溫度下容易氧化，這造成了高溫合金粉末不能采用通常的直接燒結(jié)工藝來成形。對于粉末高溫合金來說，往往要求在高溫高壓的環(huán)境下成形。目前常用的有真空熱壓成形（VacuumHotPressing）、熱等靜壓成形（HotIsostaticPressing）、電火花燒結(jié)（SparkSintering）、擠壓（Extrusion）、鍛造（Forging）等成形方法。在上述粉末固結(jié)工藝中，粉末渦輪盤用得最多的是熱等靜壓成形和熱擠壓。表3為高溫合金粉末不同固結(jié)工藝的特點(diǎn)對比[8]。

表3  不同高溫合金粉末固結(jié)工藝的特點(diǎn)

 

熱擠壓成形在歐美等國應(yīng)用較多，由普惠公司首先使用，美國大部分鎳基粉末高溫合金都采用該方法成形。該方法是直接將合金粉末擠壓成坯體，合金粉末在真空下裝入包套在擠壓過程中成型。髙溫?cái)D壓成型的過程中，包套內(nèi)的粉末顆粒變形量大、變形程度高，粉末顆粒承受剪切力和熱壓力，使粉末中的枝晶破碎。由此方法得到的合金晶粒細(xì)小，具有一定的超塑性。將材料在細(xì)晶超塑性狀態(tài)下鍛造成型，再通過熱處理得到力學(xué)性能良好的高溫合金。

英美等發(fā)達(dá)國家也有采用熱等靜壓+等溫鍛造的工藝使粉末高溫合金成型。該方法由通用公司首先采用，等溫鍛造是鍛造的一種形式，將合金粉末在真空下裝入包套并熱等靜壓成型，隨后將成型之后的包套放在模具中，以較慢變形速率進(jìn)行熱變形。其特點(diǎn)是晶粒細(xì)小，組織均勻，精度高，節(jié)省材料，降低機(jī)加工成本。同時(shí)，等溫鍛造也存在一些缺點(diǎn)，比如，模具材料及其加工成本高，生產(chǎn)效率較低，鍛造條件要求較高，引起高成本等。

我國目前尚沒有大型（35000）立式擠壓機(jī)，不能采用熱擠壓+等溫鍛造的工藝。北京航空材料研究院和北京鋼鐵研究總院等單位均配備了大型熱等靜壓機(jī)，但等溫鍛造設(shè)備及模具等關(guān)鍵問題尚不能完全解決。目前，我國在制備鎳基粉末高溫合金方面多釆用直接熱等靜壓成型或熱等靜壓+包套鍛造工藝，同時(shí)也在發(fā)展等溫鍛造。

對于熱等靜壓工藝，一般工藝流程是將處理后的高溫合金粉末裝入碳鋼或不銹鋼包套中，并抽成真空，在常溫或一定溫度下使粉末繼續(xù)除氣，然后封焊。將封好的包套置入熱等靜壓爐中，升溫至一定溫度保溫，以一定的氬氣保持壓力。

從而使粉末達(dá)到致密的狀態(tài)，并具備所需要的力學(xué)性能。直接熱等靜壓成型的工藝取得成功，降低成本左右。發(fā)動(dòng)機(jī)上使用的零件，至今仍采用直接熱等靜壓狀態(tài)的零件。

在上述粉末固結(jié)工藝中，熱等靜壓和熱擠壓是主要的密實(shí)工藝。這兩種工藝都是在一定的溫度和壓力下的粉末熱塑性變形和再結(jié)晶過程，但是熱擠壓工藝的粉末變形量和變形速率更大。

3、盤件成形工藝

盤件成形工藝[9]主要有直接熱等靜壓成形和鍛造成形，對于直接熱等靜壓成形生產(chǎn)的粉末盤件，粉末固結(jié)和盤件成形是在同一HIP工序中完成的。俄羅斯粉末高溫合金的主導(dǎo)成形工藝是直接熱等靜壓（As-HIP）成形，在熱等靜壓過程中材料收縮和應(yīng)力狀態(tài)的研究及包套的計(jì)算機(jī)模擬輔助設(shè)計(jì)等方面都居世界前列，經(jīng)過四十余年的發(fā)展，HIP成形工藝日趨完善。與俄羅斯相比，美國粉末盤件的成形工藝種類更為豐富，包括As-HIP成形、熱模鍛、ITF（等溫鍛）等工藝。我國的粉末高溫合金盤件采用直接熱等靜壓成形和鍛造成形2種工藝制備[10]。FGH97粉末盤件的制備工藝流程與俄羅斯EP741NP合金完全相同，采用直接熱等靜壓工藝成形。

參考文獻(xiàn)：

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[8]Gessinger G H,Bomford M J.Powder Metallurgy of Superalloys[J].International Metallurgical Reviews,1974,19（2）：51-76.

[9]孫兼，鄒金文，劉培英。盤件用粉末高溫合金的研究與發(fā)展[J].航空工程與維修，2001,1:28.

[10]國為民，趙明漢，董建新等。FGH95鎳基粉末高溫合金的研究和展望[J].機(jī)械工程學(xué)報(bào)，2013,49（18）：38-45.

[11]王博。粉末冶金高溫合金的制備、組織、力學(xué)性能及熱加工性能研究。中南大學(xué)材料科學(xué)與工程學(xué)院，2014,碩士學(xué)位論文。