前言

感應(yīng)淬火件的回火

感應(yīng)加熱淬火后一般只進(jìn)行低溫回火。

其目的是為了降低殘余應(yīng)力和脆性，而又不致降低硬度，但應(yīng)盡量保持高硬度和高的表面殘余壓應(yīng)力。

一般采用的回火方式有爐中回火、自回火和感應(yīng)加熱回火。

感應(yīng)淬火冷透的工件、浸淬火連續(xù)淬火后的工件以及薄壁和形狀復(fù)雜的工件，通常在空氣爐或油浴爐中回火；

為了在高頻表面淬火后使工件表面保留著較高的殘余壓應(yīng)力，回火溫度比普通加熱淬火的要低，一般不高于200℃。

自回火就是利用感應(yīng)淬火冷卻殘留下來(lái)的熱量而實(shí)現(xiàn)的短時(shí)間回火。

自回火不僅簡(jiǎn)化了工藝，而且對(duì)防止高碳鋼及某些高合金鋼產(chǎn)生淬火裂紋也很有效。自回火的主要缺點(diǎn)是工藝不易掌握，消除淬火應(yīng)力不如爐中回火。

采用自回火時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制冷卻介質(zhì)的溫度、噴冷時(shí)間和噴射壓力。具體的操作規(guī)范應(yīng)通過(guò)具體工件的試驗(yàn)來(lái)確定。 

表1列出了45鋼達(dá)到相同硬度的自回火溫度與爐中回火溫度的比較。

連續(xù)感應(yīng)淬火的長(zhǎng)軸或其他零件，有時(shí)采用感應(yīng)加熱回火比較方便。

這種回火方法，可以緊接在淬火后進(jìn)行。由于回火溫度低于磁性轉(zhuǎn)變溫度，電流的透入深度較小。另一方面，為降低表面淬火件過(guò)渡層中的殘留拉應(yīng)力，回火的感應(yīng)加熱層深度應(yīng)比淬火層深才能達(dá)到回火目的。

因此，感應(yīng)加熱回火應(yīng)采用很低的頻率或很小的比功率，延長(zhǎng)加熱時(shí)間，利用熱傳導(dǎo)使加熱層增厚。采用同時(shí)加熱法時(shí)，可利用繼續(xù)加熱法使加熱層增厚。 

感應(yīng)加熱回火的最大特點(diǎn)是回火時(shí)間短。因此要達(dá)到與爐中回火相同的硬度及其他性能時(shí)，回火溫度應(yīng)相應(yīng)提高。

此外，采用感應(yīng)加熱回火，由于加熱時(shí)間短，所得到的顯微組織有極大的彌散度，回火后的耐磨性和沖擊韌度比爐中回火高，而且容易安排在流水線上。感應(yīng)回火要求加熱速度小于15-20℃/s。

感應(yīng)淬火常見(jiàn)的質(zhì)量問(wèn)題及返修

01

缺陷1：開(kāi)裂

?

產(chǎn)生原因：

加熱溫度過(guò)高、溫度不均；冷卻過(guò)急且不均；淬火介質(zhì)及溫度選擇不當(dāng)；回火不及時(shí)且回火不足；材料淬透性偏高、成分偏析、有缺陷、含過(guò)量夾雜物、零件設(shè)計(jì)不合理、技術(shù)要求不當(dāng)?shù)取?/span>

02

缺陷2：淬硬層過(guò)深/過(guò)淺

?

產(chǎn)生原因：

加熱功率過(guò)大或過(guò)小、電流頻率過(guò)低或過(guò)高、加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短、材料淬透性過(guò)低或過(guò)高、淬火介質(zhì)溫度/壓力/成分不當(dāng)?shù)取?/span>

03

缺陷3：表面硬度過(guò)高/過(guò)低

?

產(chǎn)生原因：

材料碳含量偏高或偏低、表面脫碳、加熱溫度低、回火溫度或保溫時(shí)間不當(dāng)、淬火介質(zhì)成分/壓力/成分不當(dāng)?shù)取?/span>

04

缺陷4：表面硬度不均

?

產(chǎn)生原因：

感應(yīng)器結(jié)構(gòu)不合理、加熱不均、冷卻不均、材料組織不良（帶狀組織偏析、局部脫碳）等。

05

缺陷5：表面熔化

?

產(chǎn)生原因：

感應(yīng)器結(jié)構(gòu)不合理、零件有尖角、孔、槽等、加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)、材料表面有裂紋等。

01

方法1

?

返修件經(jīng)感應(yīng)加熱到700-750℃后在空氣中冷卻透，然后按該零件淬火規(guī)范進(jìn)行第二次淬火。

02

方法2

?

返修零件經(jīng)爐中加熱到550-600℃，保溫60-90min。然后在水中或空氣中冷卻，再按原淬火規(guī)范進(jìn)行第二次淬火。