酸性硫酸鹽鍍錫后出現(xiàn)一些情況如錫鍍層光亮細(xì)致，存放時(shí)變色。
 

    （1）可能原因：鍍后處理不當(dāng)，清洗不凈

    原因分析：對(duì)于光亮鍍錫而言，鍍后處理十分重要，若鍍層表面殘留的鍍液清洗不凈或錫鍍層在存放和轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中遭受氧化和污染，都將直接影響其可焊性

    處理方法：a.按下列工藝進(jìn)行鍍后處理：鍍錫工件→水洗→專用清洗劑（或5％磷酸三鈉）清洗→水洗→鈍化（Cr03:50g/L；H2S04:1～2g/L；常溫；10～20s）→水洗→熱純水洗（60℃以上）→甩干→60～70℃烘干；（鈍化工藝也可采用專用鈍化劑進(jìn)行鈍化。）

    b.嚴(yán)格清洗操作，加強(qiáng)清洗水和化學(xué)槽液的維護(hù)保養(yǎng)。

    （2）可能原因：有機(jī)雜質(zhì)積累過(guò)多

    原因分析：有機(jī)分解產(chǎn)物或光亮劑中的某些組分積累過(guò)多，使鍍層內(nèi)夾雜物增多，以致工件在空氣中極易變色泛黃。

    處理方法：定期用3～5g/L活性炭吸附有機(jī)雜質(zhì)。

    （3）可能原因：光亮劑過(guò)多

    原因分析：若光亮劑過(guò)多，鍍層內(nèi)夾雜的光亮劑太多，鍍層內(nèi)應(yīng)力大，出現(xiàn)發(fā)黃、變脆、脫落，有時(shí)甚至鍍不上鍍層，嚴(yán)重影響鍍層的結(jié)合力和可焊性。

    處理方法：a.電解除去多余的光亮劑；b.用活性炭吸附，除去多余的光亮劑。

    （4）可能原因：溫度過(guò)高

    原因分析：光亮鍍錫溫度一般在10～20℃下進(jìn)行，如果溫度超過(guò)25℃，就會(huì)影響鍍層的光亮度，超過(guò)30℃，不利于光亮劑吸附，而且載體光亮劑析出，使其他光亮劑失效。亞錫鹽的氧化水解和光亮劑消耗均隨溫度升高而加快，若溫度過(guò)高（超過(guò)35℃），Sn2+氧化速度加快，鍍液渾濁，鍍層粗糙，光亮劑消耗增加，光亮區(qū)變窄，嚴(yán)重時(shí)鍍層變暗，出現(xiàn)花斑，可焊性降低。低溫有利于整體光亮及良好的均鍍性，但溫度過(guò)低，工作電流密度范圍縮小，鍍層易燒焦。加入穩(wěn)定劑能提高使用溫度的上限值。

    處理方法：采用制冷或停鍍，降低鍍液溫度至標(biāo)準(zhǔn)值。

    （5）可能原因：電流密度過(guò)大

    原因分析：光亮鍍錫電流密度一般控制在1～4A/dm2。電流密度過(guò)大，鍍層疏松、粗糙、多孔、邊緣易燒焦，脆性增加；電流密度過(guò)小，沉積速度過(guò)低，鍍層光亮度低，不能獲得全光亮的鍍層。對(duì)于滾鍍電子元器件，電流密度一般控制在工藝范圍的下限。

    處理方法：準(zhǔn)確測(cè)量受鍍工件面積，合理設(shè)定電流值。

    （6）可能原因：鍍液渾濁

    原因分析：鍍液中的膠狀物與Sn2+共沉積到鍍層中，使鍍層變色，對(duì)錫鍍層的可焊性將有一定的影響。

    處理方法：詳見酸性硫酸鹽鍍錫故障分析：鍍錫液渾濁的處理方法。


 

責(zé)任編輯：王元

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