由于國內(nèi)部分鋼廠在冶煉過程中采用進口礦、使用含CaCl2的燒結(jié)助劑等原因，其高爐煤氣中出現(xiàn)了以HCl為主的酸性成分。而目前國內(nèi)高爐廣泛采用的干法除塵工藝并不能有效去除高爐煤氣中所含的HCl等酸性氣體，導致后續(xù)煤氣管道及其附屬設(shè)備出現(xiàn)腐蝕失效的問題，形成煤氣泄漏隱患。這已經(jīng)成為高爐煤氣干法除塵技術(shù)推廣和應用中最突出的矛盾。
 
      本文提出了新型的高爐煤氣干式除酸技術(shù)，可以全面解決包括TRT(高爐煤氣余壓透平發(fā)電裝置)在內(nèi)的所有設(shè)備及用戶管網(wǎng)的腐蝕和積鹽問題。技術(shù)特點和經(jīng)濟性分析表明，與濕法噴淋技術(shù)相比，干式除酸技術(shù)的除酸效果更好，并最大限度地保留了煤氣熱值，具有良好的經(jīng)濟性和應用價值。

 

凈化技術(shù)一覽
　　除鋼鐵行業(yè)外，相近行業(yè)如石化、煤氣化、垃圾焚燒等都出現(xiàn)了因工業(yè)氣體中含HCl等酸性氣體而造成工業(yè)設(shè)備或管路腐蝕。針對上述問題，將氣體中的酸性氣體去除和凈化是最常見的防腐措施，主要有濕法技術(shù)、半干法技術(shù)和干法技術(shù)3類技術(shù)。
 
　　由于HCl等酸性氣體極易溶于水，濕法技術(shù)可通過在洗滌塔內(nèi)噴淋水或堿液達到去除酸性氣體的效果。該法最大的優(yōu)點是處理煙氣量大、設(shè)備數(shù)量少、占地面積小，但存在除酸不充分、耗水量較大等缺陷，且伴有氣體降溫過程。同時，氣體中氣態(tài)飽和水含量較高并攜帶有一定量的機械水，可能對工藝流程造成一定影響，如石化生產(chǎn)中，重整再生循環(huán)氣中水含量過大會影響催化劑的活性和使用壽命。
 
　　半干法技術(shù)采用噴霧吸收反應器塔，石灰漿在反應器內(nèi)實現(xiàn)霧化，霧滴與煙氣相接觸產(chǎn)生傳質(zhì)與化學反應，達到脫除酸性氣體的目的。該方法凈化效率高，除酸過程無廢水排放，但主要缺點是噴嘴易磨損、易阻塞和霧化要求高。
 
　　干法技術(shù)是通過堿式吸附劑脫除氣體中所含的HCl等酸性氣體。干法吸附設(shè)備結(jié)構(gòu)較簡單，建設(shè)成本較低，操作簡單，無污水產(chǎn)生，凈化效果最好，但同等煙氣條件下，所需設(shè)備數(shù)量較多，占地面積較大，吸附劑投入量較大，運行成本和廢渣處理量較大，因此，單塔煙氣處理效率較前面兩種方法低。
 
　　從目前的應用情況看，干法技術(shù)因其穩(wěn)定的處理效果和無廢液排放的優(yōu)點，應用最為廣泛，在石化、煤氣化領(lǐng)域都有相應的工程實施案例。
 
創(chuàng)新的氣體干式除酸技術(shù)
 
　　干式除酸工藝，即通過吸附劑有效吸附廢氣中濃度很低的酸性組分，達到脫除酸性物質(zhì)的目的，其研究重點包括吸附劑和吸附設(shè)備的開發(fā)。
 
　　國內(nèi)的堿性吸附劑開發(fā)始于20世紀80年代初，近年來開發(fā)的吸附劑大多以堿金屬或堿土金屬為活性組分，以天然黏土為黏結(jié)劑，多用于吸附以HCl為主的酸性氣體，常稱為脫氯劑，常見的體系有CaO-ZnO系、CaO-Al2O3系、Na2O-Al2O3系等。

責任編輯：溫蕊

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