1概述

不銹鋼冷軋帶鋼在不銹鋼領(lǐng)域占有十分重要的地位，約70%的不銹鋼轉(zhuǎn)化成了冷軋帶鋼，成為市場消費的主要產(chǎn)品形式。不銹鋼冷軋帶鋼具有強度高、加工硬化快、品種規(guī)格多等特點，而且表面質(zhì)量要求極其苛刻，其工藝復(fù)雜，生產(chǎn)難度大。國際上普遍采用單機架多輥可逆軋機（或連軋機組）、退火酸洗機組、精整機組等多工序組合生產(chǎn)。其特點是工序分散、物流遲滯、生產(chǎn)周期長、效率低、成本高。

近年來，隨著原材料價格不斷上漲，資源、能源的短缺，環(huán)境保護的壓力，加之產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的升級，高端產(chǎn)品市場供給能力不足等，不銹鋼冷軋帶鋼突出顯示效率低、質(zhì)量穩(wěn)定性差、成本高、利潤空間狹小等問題。開發(fā)不銹鋼冷軋帶鋼制造新工藝、新技術(shù)、新裝備成為行業(yè)提升質(zhì)量、提高效率、降低成本的迫切愿望。

太鋼在國家專項資金支持下，歷時七年，對不銹鋼冷軋帶鋼流程進行大膽革新，創(chuàng)造性地把各個獨立的不銹鋼冷軋生產(chǎn)單元有機集成在一條生產(chǎn)線上，解決了多工序工藝匹配優(yōu)化設(shè)計、鐵素體等特殊品種高質(zhì)量生產(chǎn)、全線高效精準運行及智能控制等一系列難題，實現(xiàn)了不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線技術(shù)集成與創(chuàng)新。該工程設(shè)計工藝先進，布置緊湊，物流高效，裝備國產(chǎn)化率高，成本低，質(zhì)量優(yōu)。項目獲得2016年度全國冶金行業(yè)優(yōu)秀工程設(shè)計一等獎，2016-2017年度國家優(yōu)質(zhì)工程獎。

太鋼不銹鋼全連續(xù)冷連軋生產(chǎn)線共設(shè)計有兩條機組，包括鉻鋼（400系列）專用生產(chǎn)線一條和鎳鋼（300系列）專用生產(chǎn)線一條，產(chǎn)能共計100萬噸/年。產(chǎn)品填補多項國內(nèi)空白，替代進口。產(chǎn)品覆蓋300和400系不銹鋼30多個品種，覆蓋大部分鐵素體和奧氏體不銹鋼，包括430、409、410、429、439、441、443、304、316、301等。產(chǎn)品已廣泛應(yīng)用于國防、建筑、家電、汽車、航天、鐵路等各領(lǐng)域，為不銹鋼民族工業(yè)發(fā)展作出了貢獻。產(chǎn)品的表面質(zhì)量均勻一致，性能、尺寸精度、板形等質(zhì)量指標達到國際領(lǐng)先水平。2018年相關(guān)技術(shù)獲得“冶金科學技術(shù)獎”一等獎。

該生產(chǎn)線將“五機架連軋機、退火、酸洗、平整、拉矯、縱切”等單一的生產(chǎn)機組有機地集成在一條線上，建成了不銹鋼冷軋帶鋼“六位一體”的全連續(xù)生產(chǎn)線，為世界首創(chuàng)。經(jīng)過一次上卷和一次卸卷即可產(chǎn)出成品，減少了生產(chǎn)過程環(huán)節(jié)，簡化了流程，提高生產(chǎn)效率，降低工藝介質(zhì)消耗。該生產(chǎn)線由于工序高度集成化，設(shè)備運行極其復(fù)雜，技術(shù)要求高，控制難度大，代表了當今世界不銹鋼生產(chǎn)的最高技術(shù)水平。2017年入選工業(yè)和信息化部“智能制造試點示范項目”。

該生產(chǎn)線投資低、占地面積小、低耗節(jié)能、綠色環(huán)保。與傳統(tǒng)單工序生產(chǎn)相比，投資減少18%、占地減少65%、崗位減少50%、效率提高40%、成材率提高4%、能耗降低7%、成本降低21%、制造周期由2-3天縮短到4h。

該生產(chǎn)線擁有多項自主知識產(chǎn)權(quán)，授權(quán)專利48件，其中發(fā)明專利26件，企業(yè)專有技術(shù)49件。經(jīng)專家評價，總體技術(shù)達國際領(lǐng)先水平。

太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線對不銹鋼冷軋帶鋼生產(chǎn)方式具有巨大推動作用，為高質(zhì)量、高效率、低成本的不銹鋼冷板制造提供了新模式。作為山西省“十二五”規(guī)劃重點項目，有效地促進了我國不銹鋼結(jié)構(gòu)升級和綠色轉(zhuǎn)型發(fā)展，成為世界不銹鋼冷軋生產(chǎn)技術(shù)的標桿，對不銹鋼冷軋規(guī)?；l(fā)展有引領(lǐng)和示范作用。

2主要工藝及裝備

全連續(xù)生產(chǎn)線主要裝備包括開卷機、激光焊機、入口活套、五機架連軋機、軋機出口活套、退火爐、酸洗段、酸洗出口活套、平整機、拉矯機、平整出口活套、切邊剪、剪切出口活套、卷取機。設(shè)備總長750m，全線帶鋼最大長度7900m。機組下卷產(chǎn)品可直接包裝交庫。設(shè)計寬度1000-1650mm，設(shè)計厚度0.5-3.0mm最大卷重40t。其設(shè)備布置如圖1所示。

2.1激光焊機

激光焊機具有焊接精度高、生產(chǎn)效率高、自動化程度高等優(yōu)點，采用高純CO2作為激光發(fā)射介質(zhì)，從工作側(cè)到驅(qū)動側(cè)焊接，可選擇填絲焊接和無填絲焊接，主要焊機參數(shù)如表1所示。

激光焊機焊縫可保證生產(chǎn)的鐵素體不銹鋼和奧氏體不銹鋼可連續(xù)承受五機架最大83%變形量、最大1000kN張力和在最小彎曲半徑16mm連續(xù)206次正反彎曲等苛刻條件而不斷帶。

激光焊接后有在線退火，能夠使焊縫的晶相組織得到較好的回復(fù)，保證焊縫的強度和韌性。配置了在線焊縫檢測系統(tǒng)，能夠?qū)缚p高度、平坦度等進行在線檢測，有問題的進行報警，方便操作人員進行焊縫質(zhì)量的精確判斷。同時配置了杯突試驗機和彎曲試驗機，能夠?qū)缚p進行破壞性的檢測，對判斷焊縫質(zhì)量的好壞提供依據(jù)。

2.2連軋機

針對鐵素體不銹鋼和奧氏體不銹鋼軋制變形抗力和加工硬化差異，兩條專業(yè)化生產(chǎn)線采用了不同的軋機配置的五機架連軋機，如表2所示

五機架連軋機可實現(xiàn)最大變形量83%，配有智能化的測量與控制系統(tǒng)，測厚儀、測速儀、測寬儀、張力計、板形儀等，可實現(xiàn)厚度和板形等重要參數(shù)動態(tài)高精度控制，厚度精度達到±0.01mm，板形精度達到±8I。400系專業(yè)生產(chǎn)線測控系統(tǒng)配置如圖2所示，300系專業(yè)生產(chǎn)線測控系統(tǒng)配置如圖3所示。焊縫通過軋機有全軋模式、半軋模式、不軋模式三種，可滿足不同生產(chǎn)需要。

根據(jù)兩條專用線軋機機型差異，軋制潤滑與冷卻自主開發(fā)了兩種不同的軋制潤滑液，實現(xiàn)軋制過程穩(wěn)定和帶鋼表面質(zhì)量良好。潤滑液循環(huán)系統(tǒng)分A、B兩個系統(tǒng)，1-3#機架由A系統(tǒng)供液，4-5#機架由B系統(tǒng)供液。每個循環(huán)系統(tǒng)配有磁過濾、平床過濾器及加熱冷卻系統(tǒng)，循環(huán)油箱一備一用。

連軋機后配有事故剪和焊機，以供軋制發(fā)生斷帶事故時應(yīng)急處置，事故處理時間大大縮短，作業(yè)率得到有效提高。

事故焊機后配有軋后脫脂清洗機，主要包括脫脂段、刷洗段、最終清洗段和烘干段。脫脂段用來清洗軋機軋制后帶鋼表面的油脂，為后續(xù)工藝段處理做準備。軋機脫脂設(shè)備采用統(tǒng)一的電氣自動化系統(tǒng)進行控制，通過自動化系統(tǒng)控制實現(xiàn)了傳動、工藝功能和儀表相關(guān)的過程控制、工藝參數(shù)控制和過程監(jiān)視。操作工通過HMI輸入的數(shù)據(jù)，過程信息、機組狀態(tài)和各種測量值以符號和圖表的形式在HMI畫面上顯示。主要過程參數(shù)，即溫度，壓力、流量、液位等在控制室中顯示出來，而重要的操作參數(shù)都自動由PLC系統(tǒng)自動控制。帶鋼在脫脂段的最大運行速度達370m/min，經(jīng)過脫脂處理后的帶鋼表面殘油量維持在0.25mg/m2以下，均達到國內(nèi)外領(lǐng)先水平。

2.3退火爐

退火爐根據(jù)大型化的特點，采用退火爐分段，設(shè)置兩段預(yù)熱段，既可節(jié)約能耗，也可避免爐體過長帶來的擦劃傷弊端。退火爐采用世界先進的二級加熱模式，有效地提高了帶鋼在退火過程中的穩(wěn)定性，對不銹鋼的性能提升起到至關(guān)重要的作用，同時此退火爐的爐體采用整體砌筑模式，大大地提高了爐體自身的蓄熱能力，使天然氣的熱利用效率提高了1%，為節(jié)約能源創(chuàng)造了條件。

退火爐采用連續(xù)水平式退火爐，主要由預(yù)熱段、加熱段和冷卻段組成，全長303m。預(yù)熱段和加熱段采用分割式，包括兩個加熱段和兩個預(yù)熱段，每個加熱段前有一個預(yù)熱段。加熱段共分18個加熱區(qū)，每個加熱區(qū)有14個或16個加熱燒嘴。采用天然氣作為燃料，空氣作為助燃氣體，輻射加熱帶鋼。冷卻段分為空氣冷缺段和霧冷段，空氣冷缺段分12個區(qū)，霧冷段分2個區(qū)。退火爐主要參數(shù)如表3所示。

根據(jù)加熱曲線設(shè)計，272個燒嘴加熱能力設(shè)計范圍為0.371-1.62GJ/h。退火爐配有54個熱電偶、6個高溫輻射計對爐內(nèi)氣氛溫度和帶鋼溫度進行監(jiān)測和控制。為保證爐內(nèi)氣氛穩(wěn)定和熱量利用，爐壓采用5-20Pa微正壓控制。

為防止帶鋼在爐內(nèi)跑偏和劃傷，張力不宜過小，但張力過大會造成帶鋼拉窄，甚至斷帶。由于退火爐較長，張力控制難度較大，退火爐內(nèi)配有三處糾偏裝置，并自主開發(fā)并采用了獨特的彈跳輥設(shè)計，可實現(xiàn)爐內(nèi)張力高精度穩(wěn)定控制。

2.4酸洗

酸洗采用世界先進的電解中性鹽+淺槽紊流酸洗模式，比傳統(tǒng)不銹鋼表面鈍化效率提高70%，同時降低介質(zhì)消耗，不僅節(jié)約了成本，而且也減少了廢棄物的排放，減少對環(huán)境的污染。

酸洗采用電解酸洗和化學酸洗相結(jié)合的方式，根據(jù)不同鋼種可對酸洗介質(zhì)進行選擇。電解酸洗包括中性鹽電解酸洗和酸電解酸洗，中性鹽采用硫酸鈉，酸電解采用硝酸，化學酸洗采用硝酸和氫氟酸混合酸。酸洗參數(shù)如表4所示。

采用淺槽紊流酸洗方式，最大酸洗速度170m/min。在中性鹽電解酸洗、酸電解酸洗和混合酸洗后分別配有刷洗機，可避免各部分酸洗介質(zhì)相互污染，保證了介質(zhì)穩(wěn)定性。在混合酸洗刷洗機之后配有最終清洗和烘干機，保證了帶鋼除鱗后表面清潔。

2.5在線平整機和拉矯機

設(shè)置在線平整機和在線拉矯機，其主要作用通過壓力、張力的作用以達到改善不銹帶鋼表面的光亮度和提高其使用性能的目的。在線同時集成平整機和拉矯機，可以滿足不銹鋼不同表面等級的精整要求，同時可大幅度減少離線平整拉矯造成的成材率損失和工序成本，且有效降低了投資。

在線平整機和拉矯機串聯(lián)配置，可實現(xiàn)2B、2D兩種表面產(chǎn)品消除屈服平臺，提升板形精度的個性化需求。平整采用兩輥干式平整機，其主要參數(shù)如表5所示。拉矯機為一拉兩矯式，共3對輥盒，上輥盒可以活動，下輥盒固定，分為三輥輥盒和六輥輥盒。六輥輥盒包括1根工作輥，2根中間輥和3根支撐輥。三輥輥盒包括1工作輥和2個支撐輥。其中1號輥盒為六輥，2、3號為三輥。

2.6在線縱切剪采用了快速剪刃更換技術(shù)、高精度焊縫跟蹤技術(shù)、入口高精度糾偏控制技術(shù)、廢邊特殊導(dǎo)槽入導(dǎo)向設(shè)計技術(shù)、無張力廢邊卷取緩沖技術(shù)等，創(chuàng)造性地實現(xiàn)了在大規(guī)模生產(chǎn)線上集成在線切邊功能。

在線切邊采用世界上先進的雙頭360°快速旋轉(zhuǎn)模式，同時對不銹鋼在切邊過程中容易產(chǎn)生下勾的問題增加螺旋修磨技術(shù)，對于連軋機出現(xiàn)部分區(qū)域厚度變化的特點采用切邊間隙自動調(diào)節(jié)等控制專利技術(shù)，有效地提高了切邊利用效率。在線縱切剪克服了在線高速連續(xù)生產(chǎn)時焊縫精準定位識別、剪刃快速更換、帶鋼中心對準精度等難題，實現(xiàn)切邊寬度精度控制在±0.5mm以內(nèi)。采用雙頭旋轉(zhuǎn)刀頭，實現(xiàn)快速在線換刀，設(shè)計了專用的連續(xù)廢邊快速處置系統(tǒng)，保證了帶鋼切邊高效連續(xù)穩(wěn)定運行。

3關(guān)鍵技術(shù)與創(chuàng)新以“五機架連軋機+退火線+酸洗線+平整機+拉矯+縱切”為核心的“六位一體”的全連續(xù)不銹鋼冷軋帶鋼生產(chǎn)線，涉及工藝、裝備、產(chǎn)品、控制等多個技術(shù)領(lǐng)域，對全流程的銜接和匹配技術(shù)，裝備的功能和精度控制，全線的高效穩(wěn)定運行，一體化的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)管理等提出了更高的要求。太鋼冷連軋技術(shù)團隊通過開發(fā)一系列的關(guān)鍵技術(shù)與創(chuàng)新，成功地實現(xiàn)了全連續(xù)生產(chǎn)線的穩(wěn)定高效運行和產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)提升。

3.1開發(fā)出多活套高精度雙保護緩沖控制、爐區(qū)彈跳輥高精度張力控制、在線快速定寬切邊等關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)了“連軋+退火+酸洗+平整+拉矯+縱切”六位一體全連續(xù)生產(chǎn)線技術(shù)集成創(chuàng)新。

該系列關(guān)鍵技術(shù)為全線的整體穩(wěn)定連續(xù)高效運行創(chuàng)造了條件。

活套的主要作用首先是儲存足夠的帶鋼，在全線工藝焊接、工藝換輥或工藝換刀時，帶鋼仍能連續(xù)運行；其次是張力緩沖，由于不同工藝設(shè)備之間靠活套柔性連接，活套設(shè)計應(yīng)當滿足多工序串聯(lián)集成條件下緩沖張力最優(yōu)。太鋼開發(fā)了多活套高精度雙保護緩沖控制技術(shù)，實時采集現(xiàn)場速度信息及時降低活套張力，實現(xiàn)了高集成度下各工序之間的柔性連接。

切邊剪在線高速定寬切邊，其難度就大大增加。具體表現(xiàn)為焊縫精準定位識別難、剪刃快速更換難、廢邊快速處置難、要求帶鋼中心對準精度高、剪刃間隙需要動態(tài)補償?shù)取榇?，開發(fā)了圓盤剪在線快速更換、廢邊在線處理等技術(shù)，實現(xiàn)了在線快速定寬切邊功能和在線高速切邊。業(yè)內(nèi)首次實現(xiàn)將縱切集成在大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)線上。

對于全長300m的超長退火爐，存在不同品種和規(guī)格的工藝過渡，爐區(qū)的張力無法固定，傳統(tǒng)的生產(chǎn)線依靠手動調(diào)整張力以適應(yīng)這種變化。太鋼開發(fā)了爐區(qū)彈跳輥高精度張力控制，實現(xiàn)了在速度或規(guī)格變換時爐內(nèi)張力的穩(wěn)定。

3.2開發(fā)出厚規(guī)格窄熱影響區(qū)高效激光焊接、基于軋制力與變形量控制模型的品種規(guī)格快速切換、超純鐵素體不銹鋼快速加熱分級冷卻等關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)了300系、400系不銹鋼冷軋帶鋼多規(guī)格、高效率、低成本的穩(wěn)定生產(chǎn)。

該系列關(guān)鍵技術(shù)體現(xiàn)在厚規(guī)格鐵素體鋼焊接、不同規(guī)格品種過渡段軋制、熱處理工藝技術(shù)等方面，解決了連續(xù)生產(chǎn)條件下焊接、品種規(guī)格快速切換、全線穩(wěn)定通板等難題。

與其他焊接工藝不同的是，焊縫的強度和塑性首先必須滿足五機架連軋機83%大變形的要求，其次能夠承受全線206次以上的正彎、背彎等反復(fù)彎曲（最大彎曲180°）而不至于發(fā)生斷裂。尤其是厚規(guī)格鐵素體不銹鋼，由于其焊接性能較差，保證焊縫質(zhì)量尤為重要。開發(fā)了厚規(guī)格超窄熱影響區(qū)鐵素體鋼焊接技術(shù)等確保了焊縫的通板能力。

在連續(xù)生產(chǎn)線上，不同品種、不同厚度和寬度之間的切換很頻繁，其切換時確保焊縫穩(wěn)定軋制又不損傷軋輥輥面是最基本的要求，通過基于軋制力與變形量控制模型的軋制技術(shù)解決了這一難題。對階梯型焊縫實行優(yōu)化軋制，實現(xiàn)了多品種規(guī)格快速切換的軋制控制模式，使全連續(xù)生產(chǎn)線能夠滿足多品種、多規(guī)格、小批量生產(chǎn)。

鐵素體不銹鋼，尤其是超純鐵素體熱處理工藝窗口很窄，對快速加熱和冷卻速率有極為苛刻的要求，對此開發(fā)了超純鐵素體不銹鋼快速加熱分級冷卻技術(shù)解決了這一難題。通過控制熱處理溫度、保溫時間和分級冷卻速度，提高了產(chǎn)品的延伸率，降低了屈強比，有效地提高產(chǎn)品的加工性能，極大地滿足了以汽車排氣管為代表的對產(chǎn)品復(fù)雜加工的特殊變形要求。

3.3開發(fā)出專用彌散型水基軋制潤滑液、低氧氣氛退火與輕度酸洗等關(guān)鍵技術(shù)，表面質(zhì)量要求高的430（2B）產(chǎn)品粗糙度Ra達到0.04μm，實現(xiàn)了不銹鋼高表面質(zhì)量生產(chǎn)該系列關(guān)鍵技術(shù)為專用彌散型軋制潤滑液、低氧氣氛退火與輕度酸洗等，解決了連續(xù)生產(chǎn)條件下提高不銹鋼冷軋帶鋼質(zhì)量穩(wěn)定性和一致性，降低表面粗糙度等難題。

質(zhì)量控制的目標是實現(xiàn)產(chǎn)品的一致性、均勻性和穩(wěn)定性。由于全連續(xù)生產(chǎn)線7900m長，質(zhì)量控制點1500多個，要達到這樣的目標難度非常大。針對產(chǎn)品的表面質(zhì)量，通過對軋制潤滑液的研究，開發(fā)了專用彌散型軋制潤滑液與軋制潤滑技術(shù)，極大地減少了帶鋼表面色差；通過對爐內(nèi)氣氛的控制，開發(fā)了低氧氣氛退火與輕度酸洗技術(shù)，提高了表面的均勻性、一致性；開發(fā)了軋輥粗糙度梯度配置技術(shù)，實現(xiàn)了430（2B）等產(chǎn)品表面粗糙度Ra達到 0.04μm水平，滿足了高端領(lǐng)域用戶需求，并在此基礎(chǔ)上研發(fā)了430系列高檔面板等10余種高端產(chǎn)品，得到用戶高度評價。

3.4開發(fā)出環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余系統(tǒng)控制技術(shù)、大數(shù)據(jù)智能管理系統(tǒng)、物聯(lián)網(wǎng)物料規(guī)劃系統(tǒng)等，實現(xiàn)了生產(chǎn)和質(zhì)量的穩(wěn)定控制該系列關(guān)鍵技術(shù)屬于智能控制技術(shù)方面，主要是環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余技術(shù)的開發(fā)和應(yīng)用，它有效地降低了故障頻次，非常適用于設(shè)備多樣化、大型化、控制難度高的全連續(xù)生產(chǎn)線。

對于集成度如此高的生產(chǎn)線，首先各個單元必須完成單個設(shè)備的基礎(chǔ)自動化控制，如順序控制等，并建立所屬的數(shù)學模型，如物料跟蹤控制模型等。其次，關(guān)鍵模型要具有自適應(yīng)自學習系統(tǒng)。然后，通過環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余技術(shù)將各個單元有機統(tǒng)一起來，搭建過程控制平臺，完成過程跟蹤與顯示、模型計算與優(yōu)化、過程數(shù)據(jù)采集與處理等。

為了將智能化由設(shè)備、運行、生產(chǎn)延伸至決策、管理等環(huán)節(jié)，還設(shè)計開發(fā)了基于物聯(lián)網(wǎng)的物料規(guī)劃系統(tǒng)、基于大數(shù)據(jù)的智能管理決策系統(tǒng)。保證生產(chǎn)線的平穩(wěn)高效運行的同時，推動了不銹鋼冷軋技術(shù)與智能科技協(xié)同發(fā)展，開拓了全新的“無人化”與“智能化”的管理模式。

4結(jié)語

隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展和社會的不斷進步，不銹鋼冷軋帶鋼應(yīng)用愈發(fā)廣泛，但對產(chǎn)品一致性、應(yīng)用成本要求也更高。太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線對不銹鋼冷軋帶鋼生產(chǎn)方式具有巨大推動作用，為高質(zhì)量、高效率、低成本的不銹鋼冷板制造提供了新模式，有效地促進了我國不銹鋼結(jié)構(gòu)升級和綠色轉(zhuǎn)型發(fā)展，成為世界不銹鋼冷軋生產(chǎn)技術(shù)的標桿，對不銹鋼冷軋規(guī)模化發(fā)展有引領(lǐng)和示范作用。

太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線改變了不銹鋼冷軋工序過程中傳統(tǒng)的單工序生產(chǎn)方式，將冷軋及其后續(xù)的所有工序集成，組成一條全連續(xù)的生產(chǎn)線，有效地提高了冷軋過程的生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)周期，有效降低了資金占用時間；加快訂單交付周期；減少了各工序切損造成的帶鋼損失，提高成材率4%以上；通過集成節(jié)省了以前各工序的上卷與下卷裝備，節(jié)約設(shè)備投資；將各工序集成后，節(jié)省了占地面積，提高土地利用率；減少操作人員數(shù)量；降低綜合能源消耗，有利于改善生態(tài)環(huán)境，推動企業(yè)綠色發(fā)展，具有很好的經(jīng)濟效益與社會效益。