在圖15、16和17中展示了所有條件下腐蝕樣品的表面形態。在圖18的SEM圖像顯示出了腐蝕過程中坑洞、裂紋、剝落和孔隙的形成。從圖19的XRD圖中驗證了Fe₃O₄、Cr₂O₃、Cr₂SO₄、VO₄、Na₃VO₄、NaVO₃和Ni₃(VO₄)₂等腐蝕產物的形成。這說明涂在表面的鹽在暴露于高溫時會在表面形成熔融沉積物。這些熔融的沉積物將破壞形成的保護性氧化層，并滲透到金屬的核心。而與其他樣品相比，經退火的涂層樣品由于噴涂了HEA層從而提供了更好的熱穩定性和耐蝕性，因此在涂層表面上看到的孔和坑洞較小。而形成的硫酸鹽和釩酸鹽的熔點較低，會進一步引發熔融反應從而加速腐蝕。這些熔融反應在會使其不斷往深處滲透，并在高溫下對材料產生嚴重的影響從而加速孔洞的形成⁴⁸。

但是在這些鹽混合物中，低溶解度的硫酸鹽會析出從而阻止由于氯離子所造成的腐蝕，一定程度上防止了腐蝕性產物的形成⁴⁹。而釩的存在卻降低了氧化或硫化反應的活化能，促進了活性物質的形成，加劇了腐蝕。

因此盡管 HEA 涂層完整，但凹坑的深度表明鹽介質會滲透到加工過程中形成的微孔中并侵蝕金屬基體。這種多孔硫或其他離子通過微裂紋吸收的現象稱為毛細作用。圖18顯示了在鹽混合物C下經過退火處理的涂層樣品的元素映射。但與相關研究中觀察到的類似情況相比，裂縫的深度不夠⁵⁰。表4總結了三種鹽混合物熱腐蝕試驗后表面形成的腐蝕產物。

圖 16. 混合物 B 下熱腐蝕表面的 SEM 圖像：(a) 未涂層樣品 (b) 未涂層樣品退火后 (c) 涂層樣品 (d) 涂層樣品退火后 (e) 涂層樣品退火后橫截面。

圖 17. 混合物 C 下熱腐蝕表面的 SEM 圖像：（a）未涂層樣品（b）未涂層樣品退火后（c）涂層樣品（d）涂層樣品退火后（e）涂層樣品退火后橫截面。

圖 18.(a)元素映射(b) 在鹽混合物C下腐蝕的涂層和退火表面的橫截面的EDS 映射。

圖 19. 涂層和退火樣品的腐蝕表面的 XRD 峰。

表4：熱腐蝕試驗腐蝕產物的元素組成。

• SS316l 鋼材表面成功涂覆了平均粒徑為23 µm的氣霧化 AlCoCrFeNi HEA 顆粒，并進行了退火。

  
  

• 涂層的微觀結構分析表明涂層均勻致密，且HEA 顆粒均勻分散。退火過程顯示在較高溫度下晶粒長大并形成氧化層。并通過EDS映射成功驗證了HEA中元素的存在，并XRD分析得出了其晶格結構主要為BCC相和次要為FCC相。

  
  

• 顯微硬度評估結果表明，通過退火過程使晶粒細化，涂層樣品在550℃退火后的顯微硬度評估結果比未涂層樣品提高了46%。而高溫下顯微硬度會下降使材料軟化。

• 電化學腐蝕試驗的PDP曲線顯示，在550℃退火的涂層樣品的耐腐蝕性有所提高，并在奈奎斯特圖中得到了進一步驗證。腐蝕表面的形態表明形成了保護性氧化層，同時存在輕微的凹坑和裂紋。

• 最后采用三種不同鹽混合物進行的熱腐蝕試驗也表明，在550℃下退火的涂層樣品的耐高溫腐蝕性能比退火前的涂層樣品分別提高了10.1%、8.49% 和 10.36%，比退火的未涂層樣品分別提高了44.09%、44.25% 和 42.09%。且腐蝕表面的微觀結構分析表明，除了腐蝕產物的形成外，還形成了一些氧化層、凹坑裂紋和剝落。

這項研究的結果進一步拓展了退火操作對經APS噴涂HEA的不銹鋼的影響，從而使材料的性能得到了進一步的提升，以面對未來更多的工業的需求。