8月20日

我國首條海洋油氣裝備

智能化涂裝產線

在海油工程

珠海深水裝備制造基地投用

對推動海洋油氣裝備制造

智能化轉型

加快發展海洋新質生產力

具有重要意義

涂裝工序是

海洋油氣裝備制造的重要環節

通過防腐涂層系統

保護海洋油氣裝備

免受海水腐蝕、鹽霧侵蝕及生物附著

以達到延長結構壽命

并降低維護成本的效果

此次投用的智能化涂裝產線

專為超大型塔筒結構進行優化設計

由滾輪架、外壁噴涂機器人、

內壁噴涂機器人

及AGV智能履帶式接駁車

四部分構成

具備全程智能化控制、

點對點精準噴涂、

自主編程、自動避障等功能

可根據個性化需求

單獨定制涂裝系統

與傳統人工涂裝方式相比

其工作效率提升4至8倍

整體成本節省超50%

長期以來

海洋工業制造領域

傳統噴涂方式面臨

漆膜厚度不穩定、作業效率低、

能耗較高等痛點

以Inch Cape歐洲風電導管架為例

由于塔筒體積過大

其內部前后兩端

各存在2500毫米機器噴涂盲區

人工完成噴涂至少需要半小時

不僅極易出現漆面不均勻等

質量問題

還存在諸多難以觸及的噴涂死角

為破解這一難題

海油工程聯合國內頭部廠家進行攻關

創新應用十余項新技術

自主研發AGV智能履帶式接駁車

通過搭載機器人

實現對塔筒內壁全覆蓋自動噴涂

僅需要5分鐘即可完成

原本半小時的人工工作量

效率提升顯著

AGV智能履帶式接駁車

不僅可在程序控制下

自行承載機器人進入塔筒內部

還創新性解決

塔筒內部前后兩端約500mm區域

由于機器人無法自動噴涂

需人工找補的設備限制痛點

同時，該產線采用

供氣與動力系統高度集成設計

實現全密閉保護

有效保障機器人

連續24小時全負載作業

接下來，海油工程

將探索引入AI自主學習算法

動態優化路徑與漆膜厚度

實現復雜曲面自適應噴涂

進一步提升涂裝精度與材料利用率

為海洋油氣裝備定制化生產

提供創新范式