3D打印，又名增材制造（Additive manufacturing，AM），因其得天獨(dú)厚的自由成形能力極大地滿足了高端裝備和構(gòu)件對高集成性、多功能性、輕量化、一體化的需求，被認(rèn)為是制造領(lǐng)域的顛覆性技術(shù)。因而，3D打印材料在航空航天等領(lǐng)域得到極大關(guān)注和初步應(yīng)用。然而，與傳統(tǒng)制造技術(shù)相比，3D打印制備的材料在循環(huán)載荷下的疲勞性能普遍較差，嚴(yán)重制約了其作為結(jié)構(gòu)承力件的廣泛應(yīng)用。因此，如何提升3D打印材料與構(gòu)件的疲勞性能是國內(nèi)外學(xué)術(shù)界與工程界熱切關(guān)注的焦點(diǎn)問題。

這項工作中，張哲峰團(tuán)隊首次明確提出：理想狀態(tài)下3D打印技術(shù)直接制備出的鈦合金組織本身（稱為Net-AM組織）應(yīng)具有天然的超高疲勞性能，而打印過程中產(chǎn)生氣孔等缺陷作為疲勞短板掩蓋了其自身組織抗疲勞的優(yōu)點(diǎn)，導(dǎo)致實(shí)際測量的3D打印材料疲勞性能往往大幅降低。因此，提升3D打印材料疲勞性能的關(guān)鍵在于消除打印氣孔的同時，盡可能保留原始打印的組織狀態(tài)。然而，目前消除氣孔的工藝往往伴隨組織粗化，而細(xì)化組織處理又會帶來氣孔復(fù)現(xiàn)，甚至引發(fā)易于疲勞開裂的晶界α相富集等新的不利因素，可謂進(jìn)退兩難。幸運(yùn)的是，張哲峰團(tuán)隊在Ti-6Al-4V合金中首次發(fā)現(xiàn)：3D打印態(tài)組織在高溫下相轉(zhuǎn)變、晶界遷移與氣孔長大過程具有異步特性；這意味著存在一個寶貴的熱處理工藝窗口，既可實(shí)現(xiàn)板條組織細(xì)化，又能有效抑制晶界α相富集及氣孔復(fù)現(xiàn)。為此，他們巧妙地利用了這一工藝窗口期，發(fā)明了缺陷與組織分步調(diào)控的NAMP新工藝（Net-Additive Manufacturing Process）（圖1），最終制備出幾乎無氣孔的近Net-AM組織鈦合金。

大量疲勞實(shí)驗表明這一近Net-AM組織有效避免了從打印氣孔、粗大板條及α相富集晶界等多種疲勞短板處開裂（圖2），充分展示出3D打印組織自身所特有的高疲勞抗性：其拉-拉疲勞強(qiáng)度從原始態(tài)的475 MPa提升至978 MPa，增幅高達(dá)106%（圖3）。通過對比發(fā)現(xiàn)，這種近Net-AM組織Ti-6Al-4V合金不僅在所有鈦合金材料中具有最高的拉-拉疲勞強(qiáng)度，而且在目前已報道的材料疲勞數(shù)據(jù)中，還具有最高的比疲勞強(qiáng)度（疲勞強(qiáng)度除以密度）。

這項成果更新了人們以往對3D打印材料疲勞性能不高的固有認(rèn)識，揭示了3D打印技術(shù)在抗疲勞制造方面的獨(dú)特優(yōu)勢，展現(xiàn)了3D打印材料作為結(jié)構(gòu)承力件在航空航天等重要領(lǐng)域的廣闊應(yīng)用前景。